一种自调节承重机构制造技术

一种自调节承重机构，包括安装座，所述安装座内设有开口向下的凹腔，所述安装座上端设有的轴孔与凹腔连通，所述的凹腔内设置一弹性限位机构，所述弹性限位机构包括一阶梯轴、一碟簧组、一限位板，所述安装座的上方设置一滚珠支承座，所述滚珠支承座的上端面中心设置一球面凹槽，一滚珠设于球面凹槽中，通过一滚珠盖板将滚珠限位在滚珠支承座的球面凹槽中，所述滚珠局部从滚珠盖板上设置的中心让位孔外露，所述滚珠盖板通过螺钉与滚珠支承座固定连接。本实用新型专利技术提供一种自调节承重机构，通过弹性限位机构，解决在承重支撑时，根据支撑重量、支撑空间高度进行自适应调节的问题。支撑空间高度进行自适应调节的问题。支撑空间高度进行自适应调节的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种自调节承重机构


[0001]本技术涉及一种承重机构
，特别涉及一种自调节承重结构。

技术介绍

[0002]在车辆上集成安装车载设备时，因车体结构通常需要采用大量的焊接等加工技术，导致车体结构部分平面出现变形的情况，甚至有些空间会出现高度尺寸不一致的情况发生。因此在采用承重机构对安装后的高重量设备进行支撑时，往往需要反复调节承重机构，才能实现对高重量设备的支撑目的，尤其是在装配空间不足或者在封闭的装配空间中，装配难度大，调节效率低，甚至会出现无法对承重机构进行调节的情况发生。从而导致装配效率过低，装配质量差，装配精度底，甚至会影响到整车的质量。在承重机构的调节过程中，对操作人员的能力依赖性极高，转配时间变长，人工成本加大；需反复面对高重量设备进行操作，使装配人员的安全性降低。

技术实现思路

[0003]本技术的目的是针对现有技术存在的不足，提供一种自调节承重机构，通过弹性限位机构，解决在承重支撑时，根据支撑重量、支撑空间高度进行自适应调节的问题。
[0004]本技术的是这样实现的：
[0005]一种自调节承重机构，包括安装座，所述安装座内设有开口向下的凹腔，所述安装座上端设有的轴孔与凹腔连通，所述的凹腔内设置一弹性限位机构，所述弹性限位机构包括一阶梯轴、一碟簧组、一限位板，所述阶梯轴的上端为小径段，下端为大径段，中段为直径大于大径段的限位凸缘，所述阶梯轴的限位凸缘限位于安装座轴孔下端，小径段向上从轴孔外伸，大径段与限位板中心设置的过孔间隙配合，大径段的下端固定连接一限位螺钉，所述碟簧组套在大径段，位于限位凸缘和限位板之间，所述限位板位于凹腔内与安装座固定连接，所述安装座的上方设置一滚珠支承座，所述滚珠支承座的下端中心设有向下延伸的中心轴，该中心轴与安装座上的轴孔间隙配合，且与阶梯轴的小径段固定连接，所述滚珠支承座的上端面中心设置一球面凹槽，一滚珠设于球面凹槽中，通过一滚珠盖板将滚珠限位在滚珠支承座的球面凹槽中，所述滚珠局部从滚珠盖板上设置的中心让位孔外露，所述滚珠盖板通过螺钉与滚珠支承座固定连接。
[0006]所述安装座的凹腔呈横截面为矩形的阶梯结构，凹腔上部的横截面小于下部的横截面，上、下部之间为限位台阶，所述限位板限位于限位台阶，并通过螺钉固定在凹腔内。
[0007]所述滚珠支承座的下端设有多个导向杆，所述安装座的上端设有与导向杆对应的导向孔，所述导向杆与安装座上端的导向孔滑动配合。
[0008]所述滚珠支承座的中心轴上设有内螺纹，所述阶梯轴的小径段上设有与中心轴的内螺纹配合的外螺纹，所述滚珠支承座的中心轴与阶梯轴小径段的通过螺纹固定。
[0009]所述限位螺钉的帽头直径大于限位板上过孔的直径，限位螺钉的螺杆段与阶梯轴的大径段下端的螺纹孔螺纹配合，对阶梯轴向上运动形成极限限位。
[0010]所述安装座下端设有多个安装孔。
[0011]本技术的一种自调节承重机构，包括安装座，所述安装座内设有开口向下的凹腔，所述安装座上端设有的轴孔与凹腔连通，所述的凹腔内设置一弹性限位机构，所述弹性限位机构包括一阶梯轴、一碟簧组、一限位板，所述阶梯轴的上端为小径段，下端为大径段，中段为直径大于大径段的限位凸缘，所述阶梯轴的限位凸缘限位于安装座轴孔下端，小径段向上从轴孔外伸，大径段与限位板中心设置的过孔间隙配合，大径段的下端固定连接一限位螺钉，所述碟簧组套在大径段，位于限位凸缘和限位板之间，所述限位板位于凹腔内与安装座固定连接，通过内部的弹性限位机构实现在承重支撑时，根据支撑重量、支撑空间高度进行自适应调节，满足特殊工况下的承重要求。从而对重量设备进行支撑时，无需反复对承重机构进行调节，特别是在装配空间不足或者在封闭的装配空间中，可实现承重机构的自动调节，降低了装配难度，同时提高了装配效率，进而减少人力投入，节约成本。所述安装座的上方设置一滚珠支承座，所述滚珠支承座的下端中心设有向下延伸的中心轴，该中心轴与安装座上的轴孔间隙配合，且与阶梯轴的小径段固定连接，所述滚珠支承座的上端面中心设置一球面凹槽，一滚珠设于球面凹槽中，通过一滚珠盖板将滚珠限位在滚珠支承座的球面凹槽中，所述滚珠局部从滚珠盖板上设置的中心让位孔外露，所述滚珠盖板通过螺钉与滚珠支承座固定连接。采用滚珠实现与承重设备之间的点接触，解决被承重设备的平面出现变形，承重机构不能有效的进行支撑的问题。
[0012]本技术与现有技术相比，提供一种自调节承重机构，技术原理巧妙，结构简单、可靠，具有快速安装拆除的优点。在承重支撑时，根据支撑重量、支撑空间高度进行自适应调节，满足特殊工况下的承重要求。本技术的自调节承重机构可以根据支撑对象的参数、安装使用空间，通过对内置碟簧组的计算形成系列化、模块化产品。同时，简单的结构、独特的工作原理，极大提高了装配、调试的效率，节约了生产成本。
附图说明
[0013]图1为自调节承重机构的结构示意图；
[0014]图2为自调节承重机构的轴侧图；
[0015]图3为自调节承重机构的主视图；
[0016]图4为自调节承重机构的侧视图；
[0017]图5为自调节承重机构的仰视图；
[0018]图6为图5的A
‑
A向截面图；
[0019]图7为自调节承重机构的装配示意图。
具体实施方式
[0020]参考图1至图7，包括一种自调节承重机构，其特征在于：包括安装座4，所述安装座4下端设有多个安装孔。本实施例的安装座4下端设有4个安装孔，所述安装孔与螺钉配合，用于将自调节承重机固定安装在安装载体平面上，当然还可以采用焊接等固定连接方式。所述安装座4内设有开口向下的凹腔，所述安装座4上端设有的轴孔与凹腔连通，所述的凹腔内设置一弹性限位机构，所述弹性限位机构包括一阶梯轴5、一碟簧组6、一限位板7，所述阶梯轴5的上端为小径段，下端为大径段，中段为直径大于大径段的限位凸缘，所述阶梯轴5
的限位凸缘限位于安装座4轴孔下端，小径段向上从轴孔外伸，大径段与限位板7中心设置的过孔间隙配合，大径段的下端固定连接一限位螺钉8，所述限位螺钉8的帽头直径大于限位板7上过孔的直径，限位螺钉8的螺杆段与阶梯轴5的大径段下端的螺纹孔螺纹配合，对阶梯轴5向上运动形成极限限位。所述碟簧组6套在大径段，位于限位凸缘和限位板7之间，所述限位板7位于凹腔内与安装座4固定连接，所述安装座4的凹腔呈横截面为矩形的阶梯结构，凹腔上部的横截面小于下部的横截面，上、下部之间为限位台阶，所述限位板7限位于限位台阶，并通过螺钉固定在凹腔内。所述安装座4的上方设置一滚珠支承座3，所述滚珠支承座3的下端中心设有向下延伸的中心轴，该中心轴与安装座4上的轴孔间隙配合，且与阶梯轴5的小径段固定连接，所述滚珠支承座3的中心轴上设有内螺纹，所述阶梯轴5的小径段上设有与中心轴的内螺纹配合的外螺纹，所述滚珠支承座3的中心轴与阶梯轴5小径段的通过螺纹固定。所述滚珠支承座3的下端设有多个导向杆，所述安装座4的上端设有与导向杆对应的导向孔，所述导向杆与本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种自调节承重机构，其特征在于：包括安装座（4），所述安装座（4）内设有开口向下的凹腔，所述安装座（4）上端设有的轴孔与凹腔连通，所述的凹腔内设置一弹性限位机构，所述弹性限位机构包括一阶梯轴（5）、一碟簧组（6）、一限位板（7），所述阶梯轴（5）的上端为小径段，下端为大径段，中段为直径大于大径段的限位凸缘，所述阶梯轴（5）的限位凸缘限位于安装座（4）轴孔下端，小径段向上从轴孔外伸，大径段与限位板（7）中心设置的过孔间隙配合，大径段的下端固定连接一限位螺钉（8），所述碟簧组（6）套在大径段，位于限位凸缘和限位板（7）之间，所述限位板（7）位于凹腔内与安装座（4）固定连接，所述安装座（4）的上方设置一滚珠支承座（3），所述滚珠支承座（3）的下端中心设有向下延伸的中心轴，该中心轴与安装座（4）上的轴孔间隙配合，且与阶梯轴（5）的小径段固定连接，所述滚珠支承座（3）的上端面中心设置一球面凹槽，一滚珠（1）设于球面凹槽中，通过一滚珠盖板（2）将滚珠（1）限位在滚珠支承座（3）的球面凹槽中，所述滚珠（1）局部从滚珠盖板（2）上设置的中心让位孔外露，所述滚珠盖板...

【专利技术属性】
技术研发人员：乔岳飞，寇博，
申请(专利权)人：重庆望江工业有限公司，
类型：新型
国别省市：