【技术实现步骤摘要】
一种基于浮动可变型腔的挤压工艺
[0001]本专利技术属于精密塑性成形
，具体涉及一种基于浮动可变型腔的挤压工艺。
技术介绍
[0002]复杂零件在工业制造领域中有广泛应用，但其塑性成形一直是热加工领域的共性难题，特别对于有窄筋、凸台、枝丫等形状的复杂构件。为了满足尺寸要求，传统工艺设计往往增加大量的工艺辅料(即加大加工余量)，导致材料利用率低，切削加工余量大，加工效率低下。而常规热模锻过程中，为了这些薄弱位置的充型，往往通过增加多道次的成形工艺来终成形制备出构件，但这样的工艺工序复杂，成形力大，模具寿命低，且窄筋、工艺凸台、枝丫等部位仍然有充型不饱满的情况，严重影响构件合格率，增加生产成本。
[0003]此外，对于有窄筋/凸台形状的复杂构件(如图2所示构件)，即使通过增加多道次的成形工艺来终成形的构件，仍然存在窄筋/凸台对应的芯部区域(窄筋/凸台所在部位的主体结构芯部，即图3中B、C部位)晶粒度欠佳的情况，如能将其进一步优化对提升这类复杂构件的性能具有重大意义。
技术实现思路
[0004]针对...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种基于浮动可变型腔的挤压工艺，其特征在于，步骤包括：步骤1，下料，将棒料锯切成长度不大于360mm的坯料；步骤2，加热，将步骤1所得坯料加热至1050℃
‑
1080℃并保温30
±
3分钟；步骤3，装料，将步骤2中加热后的坯料放入模具型腔中；所述模具包括分别与挤压缸相连的上模、下模、左挤压模、右挤压模，左挤压模和右挤压模均由两个半圆体构成，由上模、下模、左挤压模、右挤压模共同围合成型腔，由静止的上模、向下移动时的下模、相向移动的左、右挤压模共同围合成浮动可变型腔；步骤4，挤压，具体按照下述过程进行，步骤41，将下模在设定好的上工作位保压，上模保持不动，始终控制左、右挤压模分别向中心部位相向挤压，直到坯料充满预挤压型腔；步骤42，控制上模施压并下移，当下模上的挤压载荷持续增加到20
±
0.2MPa时，控制下模按5
±
0.5mm/s的速度向下退行，此过程中，坯料向下流动继续充型；步骤43，当下模行程到达68
±
5mm时，下模停止移动，并在此工作位对下模进行保压，同时控制上模向下挤压，当坯料再次充满型腔，并沿分流飞边槽挤出多余料时停止挤压；步骤5，上模、下模及左、右挤压模均保压30
±
5秒；步骤6，开模，取件后放入空气中冷却，并进行表面清理。2.根据权利要求1所述的挤压工艺，其特征在于：步骤43中，始终控制下模的温度为410
±
10℃。3.根据权利要求2所述的挤压工艺，其特征在于：所述棒料为的34CrNiMo6结构钢，坯料尺寸为4.根据权利要求3所述的挤压工艺，其特征在于：下模下移过程中，始终控制下模的温度为420
±
0.5℃，始终控制上模的温度为370
±
0.5℃。5.根...
【专利技术属性】
技术研发人员：康凤，陈文，林军，夏祥生，张菲玥，魏文亮，赵东国，
申请(专利权)人：北京新风航天装备有限公司，
类型：发明
国别省市：
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