本申请公开了一种塑胶制件转运切料装置，属于塑胶制件生产的技术领域，其包括下料机构、承载机构、成型机构、夹持切料机构以及吹气机构，下料机构包括架体、下料组件以及断料组件，承载机构包括承载座和承载运动组件；成型机构包括成型模具和成型运动组件，成型模具包括两正对设置的成型板，两成型板正对的一侧均开设有成型槽。吹气机构包括与成型槽对应设置的吹气管；夹持切料机构包括夹持组件和切料组件，夹持组件包括两正对设置的夹持板，两夹持板正对的一侧均开设有夹持槽，两成型板的成型槽对喷出的液体塑胶夹持时，两夹持板的夹持槽对吹塑成型后的塑胶制件进行夹持。本申请具有提高所需塑胶制件的生产效率的效果。提高所需塑胶制件的生产效率的效果。提高所需塑胶制件的生产效率的效果。
【技术实现步骤摘要】
一种塑胶制件转运切料装置
[0001]本申请涉及塑胶制件生产领域，尤其是涉及一种塑胶制件转运切料装置。
技术介绍
[0002]塑胶制件是一种生活中很常见的生活用具，内部中空的塑胶制件通常经由吹塑成型，具体为先由出胶模头将液体塑胶进行喷出，随后将喷出的液体塑胶置于成型模具的两模板之间，之后对两模板之间的液体塑胶进行吹气，最后切除多余塑胶余料即可获得所需塑胶制件。在获得所需塑胶制件的过程中通常由一驱动机构驱动成型模具的两模板依次经由三道工序所在位置加工后进行成型。
[0003]针对上述中的相关技术，专利技术人认为驱动机构驱动成型模具的两模板依次经由三道工序对所需塑胶制件进行成型的生产效率较低。
技术实现思路
[0004]为了提高所需塑胶制件的生产效率，本申请提供一种塑胶制件转运切料装置。
[0005]本申请提供的一种塑胶制件转运切料装置采用如下的技术方案：
[0006]一种塑胶制件转运切料装置，包括下料机构、承载机构、成型机构、夹持切料机构以及吹气机构，所述下料机构包括架体、下料组件以及断料组件，所述下料组件设置于架体并用于将液体塑胶喷出，所述断料组件用于切断喷出的液体塑胶；所述承载机构包括承载座和承载运动组件，所述承载运动组件用于驱动承载座沿水平方向朝靠近或远离下料组件的方向运动；所述成型机构包括成型模具和成型运动组件，所述成型模具包括两正对设置的成型板，两所述成型板正对的一侧均开设有对所需注塑制件进行成型的成型槽，所述成型运动组件设置于承载座并用于驱动两成型板朝相互靠近或远离的方向运动。
[0007]所述吹气机构包括与成型槽对应设置的吹气管，所述吹气管用于对成型槽内的液体塑胶吹塑成型；所述夹持切料机构包括夹持组件和切料组件，所述夹持组件包括两正对设置的夹持板，两所述夹持板分别安装于两成型板，两所述夹持板正对的一侧均开设有夹持槽，两所述成型板的成型槽对喷出的液体塑胶夹持时，两所述夹持板的夹持槽对吹塑成型后的塑胶制件进行夹持；所述切料组件设置于其中一夹持板并用于对夹持板夹持的塑胶制件的塑胶余料进行切断。
[0008]通过采用上述技术方案，下料组件将液体塑胶喷出后，通过承载运动组件驱动承载座沿水平方向的运动使得液体塑胶位于两成型板的成型槽之间，随后通过成型运动组件驱动两成型板朝相互靠近的方向运动，再驱动承载座运动至两成型板的成型槽移动至与吹气管对应的位置，从而通过吹气管对成型槽内的液体塑胶吹塑成型，之后再驱动承载座运动至两成型板远离吹气管的位置，并使得夹持板对吹塑成型后的注塑制件进行夹持，夹持板带动吹塑成型后的注塑制件移动至远离吹气管的位置时，通过切料组件对吹气后的塑胶制件的塑胶余料进行切除，进而获得所需塑胶制件，获得所需塑胶制件过程中，通过成型运动组件驱动两成型板的运动即可使两夹持板一同进行运动，并能够通过切料组件实现对塑
胶余料的切断，从而无需通过一驱动机构驱动成型模具依次经由三道工序对所需塑胶制件进行成型，有利于提高塑胶制件的生产效率。
[0009]可选的，所述下料组件包括下料伸缩缸和出胶模头，所述下料伸缩缸竖直安装于架体，所述出胶模头安装于下料伸缩缸的活塞杆，所述出胶模头用于将液体塑胶喷出。
[0010]通过采用上述技术方案，下料伸缩缸驱动自身活塞杆运动时，出胶模头能够一同沿竖直方向进行运动，从而便于在不同的高度位置将液体塑胶喷出，适用性强。
[0011]可选的，所述断料组件包括断料伸缩缸和断料刀，所述断料伸缩缸水平安装于架体，所述断料刀安装于断料伸缩缸活塞杆的一端，所述断料刀位于出胶模头的底部并用于对出胶模头喷出的液体塑胶进行切断。
[0012]通过采用上述技术方案，断料伸缩缸驱动自身活塞杆运动时，断料刀实现对出胶模头喷出液体塑胶的切断，断料伸缩缸和断料刀的设置使得对液体塑胶进行切断的操作快速简便。
[0013]可选的，所述承载运动组件包括承载电机、承载丝杆以及承载滑轨，所述承载丝杆转动安装于架体，所述承载电机安装于架体并用于驱动承载丝杆转动，所述承载丝杆沿水平方向穿设于承载座并与承载座螺纹配合，所述承载滑轨与承载丝杆平行设置，所述承载滑轨穿设于承载座并与承载座滑移配合。
[0014]通过采用上述技术方案，承载电机驱动承载丝杆转动时，承载座因与承载丝杆的螺纹配合且在承载滑轨的限位作用下沿水平方向进行运动，承载丝杆的设置使得承载座沿水平方向的运动结构简单，稳定性强。
[0015]可选的，所述成型运动组件包括安装于承载座两成型伸缩缸，两所述成型伸缩缸活塞杆的一端分别固定安装于两成型板，其中一所述成型伸缩缸的一端穿设于其中一成型板并与该成型板滑移配合。
[0016]通过采用上述技术方案，两成型伸缩缸分别驱动自身活塞杆运动时，两成型板随之朝相互靠近或远离的方向运动，两成型伸缩缸的设置使得两成型板相互靠近或远离的运动快速简便。
[0017]可选的，其中一所述成型板朝向另一成型板的一端固定安装有成型导向杆，所述成型导向杆穿设于另一成型板并与另一成型板滑移配合。
[0018]通过采用上述技术方案，成型导向杆起到对两成型板朝相互靠近或远离方向运动时进一步的限位作用，从而有利于进一步保证两成型板运动时的稳定性。
[0019]可选的，所述吹气机构还包括吹气伸缩缸和吹气安装板，所述吹气管安装于吹气安装板，所述吹气安装板安装于吹气伸缩缸的活塞杆。
[0020]通过采用上述技术方案，吹气伸缩缸驱动自身活塞杆运动时，吹气安装板带动吹气管一同沿竖直方向进行运动，从而使得吹气管对注塑制件吹气成型后能够移动至不与成型后的注塑制件相干涉的所在位置，便于保证生产系统运行时的稳定性。
[0021]可选的，所述吹气安装板顶部固定安装有竖直的吹气导向杆，所述吹气导向杆穿设于架体并与架体滑移配合。
[0022]通过采用上述技术方案，吹气导向杆起到对吹气安装板沿竖直方向运动时进一步的限位作用，从而有利于进一步增强吹气安装板带动吹气管沿竖直方向运动时的稳定性。
[0023]可选的，所述切料组件包括切料安装板、切料刀以及切料伸缩缸，所述切料安装板
水平安装于其中一夹持板，所述切料伸缩缸安装于切料安装板，所述切料刀安装于切料伸缩杆的活塞杆，所述切料刀用于对吹气后的塑胶余料进行切断。
[0024]通过采用上述技术方案，切料伸缩缸驱动自身活塞杆运动时，即可使切料刀实现对塑胶余料的切断，切料伸缩缸的设置使得塑胶余料的切断操作快速简便。
[0025]可选的，所述承载机构、成型机构、夹持切料机构以及吹气机构均设置有两组并分布于下料组件的两侧。
[0026]通过采用上述技术方案，两组承载机构、成型机构、夹持切料机构以及吹气机构的设置有利于进一步提高注塑制件的生产效率。
[0027]综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
[0028]1、获得所需塑胶制件过程中，通过成型运动组件驱动两成型板的运动即可使两夹持板一同进行运动，并能够通过切料组件实现对塑胶余料的切断，从而无需通过一驱动本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种塑胶制件转运切料装置，其特征在于：包括下料机构、承载机构、成型机构、夹持切料机构以及吹气机构，所述下料机构包括架体(1)、下料组件以及断料组件，所述下料组件设置于架体(1)并用于将液体塑胶喷出，所述断料组件用于切断喷出的液体塑胶；所述承载机构包括承载座(24)和承载运动组件，所述承载运动组件用于驱动承载座(24)沿水平方向朝靠近或远离下料组件的方向运动；所述成型机构包括成型模具(13)和成型运动组件，所述成型模具(13)包括两正对设置的成型板，两所述成型板正对的一侧均开设有对所需注塑制件进行成型的成型槽(14)，所述成型运动组件设置于承载座(24)并用于驱动两成型板朝相互靠近或远离的方向运动；所述吹气机构包括与成型槽(14)对应设置的吹气管(8)，所述吹气管(8)用于对成型槽(14)内的液体塑胶吹塑成型；所述夹持切料机构包括夹持组件和切料组件，所述夹持组件包括两正对设置的夹持板(18)，两所述夹持板(18)分别安装于两成型板，两所述夹持板(18)正对的一侧均开设有夹持槽(19)，两所述成型板的成型槽(14)对喷出的液体塑胶夹持时，两所述夹持板(18)的夹持槽(19)对吹塑成型后的塑胶制件进行夹持；所述切料组件设置于其中一夹持板(18)并用于对夹持板(18)夹持的塑胶制件的塑胶余料进行切断。2.根据权利要求1所述的一种塑胶制件转运切料装置，其特征在于：所述下料组件包括下料伸缩缸(2)和出胶模头(3)，所述下料伸缩缸(2)竖直安装于架体(1)，所述出胶模头(3)安装于下料伸缩缸(2)的活塞杆，所述出胶模头(3)用于将液体塑胶喷出。3.根据权利要求2所述的一种塑胶制件转运切料装置，其特征在于：所述断料组件包括断料伸缩缸(4)和断料刀(5)，所述断料伸缩缸(4)水平安装于架体(1)，所述断料刀(5)安装于断料伸缩缸(4)活塞杆的一端，所述断料刀(5)位于出胶模头(3)的底部并用于对出胶模头(3)喷出的液体塑胶进行切断。4.根据权利要求1所述的一种塑胶制件转运切料装置，其特征在...
【专利技术属性】
技术研发人员：李有球，陈家胜，
申请(专利权)人：东莞市信迪机械工具有限公司，
类型：新型
国别省市：
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