一种钢化夹层车门玻璃制造技术

本发明专利技术提供一种钢化夹层车门玻璃，包括：由内至外依次设置的化学钢化玻璃层、隔音中间夹层以及纯物理钢化玻璃层；其中，化学钢化玻璃层的边缘轮廓处设有偏心研磨结构；纯物理钢化玻璃层的底端设有至多两个通孔；化学钢化玻璃层的顶端边缘轮廓以及侧端边缘轮廓相对于纯物理钢化玻璃层的顶端边缘轮廓以及侧端边缘轮廓收缩；化学钢化玻璃层的底端边缘轮廓高于通孔；在外片纯物理钢化玻璃层上打孔，不需要通过门夹就可以实现与玻璃升降器的连接，省去了门夹开发采购及装配制造等环节，缩短开发周期，节约制造成本；内片化学钢化玻璃层偏心研磨轮廓的设计，改善了夹层玻璃对于密封系统的刮擦损伤，延长了密封系统的使用寿命。延长了密封系统的使用寿命。延长了密封系统的使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
一种钢化夹层车门玻璃


[0001]本专利技术涉及玻璃制造领域，尤其涉及一种钢化夹层车门玻璃。

技术介绍

[0002]随着汽车技术的发展，为了达到整车减重并获得更好的驾驶视野，当前越来越多的车型采用无框车门结构设计。
[0003]无框车门对于玻璃的性能提出更高要求：
①
要有更好的侧向刚度；
②
要有较好的隔音降噪等NVH性能；
③
为减少整体变形量，尽量不使用门夹组装结构。
[0004]常用的车门玻璃采用如下两种结构：(1)纯物理钢化玻璃，厚度一般为3.5～5.0mm；此种玻璃侧向高度较好，但是隔音降噪性能并不是非常出色。(2)组装门夹的等厚度半钢化夹层玻璃，常用结构为：2.1mm内片玻璃+0.8mm隔音PVB+2.1mm外片玻璃，或2.6mm内片玻璃+0.8mm隔音PVB+2.6mm外片玻璃。此种玻璃的隔音降噪性能优于纯物理钢化玻璃，但是侧向刚度性能较差，无法满足无框车门的变形要求。
[0005]因此，亟需一种具有出色隔音降噪性能且侧向刚度性能好的钢化夹层车门玻璃。

技术实现思路

[0006]本专利技术的目的是针对现有技术中的不足，提供一种钢化夹层车门玻璃。
[0007]为实现上述目的，本专利技术采取的技术方案是：
[0008]提供一种钢化夹层车门玻璃，包括：由内至外依次设置的化学钢化玻璃层、隔音中间夹层以及纯物理钢化玻璃层；
[0009]其中，所述化学钢化玻璃层的边缘轮廓处设有偏心研磨结构；所述纯物理钢化玻璃层的底端设有至多两个通孔；所述化学钢化玻璃层的顶端边缘轮廓以及侧端边缘轮廓相对于所述纯物理钢化玻璃层的顶端边缘轮廓以及侧端边缘轮廓收缩；所述化学钢化玻璃层的底端边缘轮廓高于所述通孔。
[0010]优选地，所述化学钢化玻璃层的顶端边缘轮廓以及侧端边缘轮廓相对于所述纯物理钢化玻璃层的顶端边缘轮廓以及侧端边缘轮廓收缩0.3mm
‑
1.5mm。
[0011]优选地，所述化学钢化玻璃层的厚度为0.7mm
‑
1.6mm。
[0012]优选地，所述化学钢化玻璃层由高铝硅酸盐玻璃制得；所述高铝硅酸盐玻璃中铝金属及其氧化物的含量大于16％；所述高铝硅酸盐玻璃的表面压应力大于500Mpa，所述高铝硅酸盐玻璃的应力层深度大于35μm。
[0013]更优选地，所述高铝硅酸盐玻璃的制备方法为先热成型再化学钢化。
[0014]优选地，所述隔音中间夹层的厚度为0.38mm
‑
1.2mm。
[0015]优选地，所述隔音中间夹层由聚乙烯醇缩丁醛、乙烯
‑
醋酸乙烯共聚物或改性乙烯
‑
醋酸乙烯共聚物制得。
[0016]优选地，所述纯物理钢化玻璃层的厚度为3.2mm
‑
5.0mm。
[0017]优选地，所述纯物理钢化玻璃层由钠钙硅酸盐玻璃制得；所述钠钙硅酸盐玻璃的
表面压应力大于105Mpa。
[0018]更优选地，所述钠钙硅酸盐玻璃的制备方法为热成型物理钢化成型。
[0019]本专利技术采用以上技术方案，与现有技术相比，具有如下技术效果：
[0020](1)厚度较大的纯物理钢化玻璃层使得整体玻璃可以获得较好的强度和侧向刚度；
[0021](2)通过采用不同厚度的隔音中间夹层，可以获得较好的隔音降噪等NVH性能；
[0022](3)在外片纯物理钢化玻璃层上打孔，不需要通过门夹就可以实现与玻璃升降器的连接，省去了门夹开发采购及装配制造等环节，缩短开发周期，节约制造成本；
[0023](4)内片化学钢化玻璃层偏心研磨轮廓的设计，改善了夹层玻璃对于密封系统的刮擦损伤，延长了密封系统的使用寿命。
附图说明
[0024]图1为本专利技术一实施例中钢化夹层车门玻璃的基本结构示意图；
[0025]图2为图1A
‑
A剖面图；
[0026]图3为图1B
‑
B剖面图；
[0027]图中的附图标记包括：
[0028]化学钢化玻璃层1；偏心研磨结构11；隔音中间夹层2；纯物理钢化玻璃层3；通孔31。
具体实施方式
[0029]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0030]需要说明的是，在不冲突的情况下，本专利技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0031]下面结合附图和具体实施例对本专利技术作进一步说明，但不作为本专利技术的限定。
[0032]实施例1
[0033]本实施例提供一种钢化夹层车门玻璃，包括：由内至外依次设置的化学钢化玻璃层1、隔音中间夹层2以及纯物理钢化玻璃层3；
[0034]其中，所述化学钢化玻璃层1的边缘轮廓处设有偏心研磨结构11；所述纯物理钢化玻璃层3的底端设有两个通孔31；所述化学钢化玻璃层1的顶端边缘轮廓以及侧端边缘轮廓相对于所述纯物理钢化玻璃层3的顶端边缘轮廓以及侧端边缘轮廓收缩0.3mm；所述化学钢化玻璃层1的底端边缘轮廓高于所述通孔31；所述化学钢化玻璃层1的厚度为0.7mm；所述化学钢化玻璃层1由高铝硅酸盐玻璃制得；所述高铝硅酸盐玻璃中铝金属及其氧化物的含量大于16％；所述高铝硅酸盐玻璃的表面压应力大于500Mpa，所述高铝硅酸盐玻璃的应力层深度大于35μm；所述高铝硅酸盐玻璃的制备方法为先热成型再化学钢化；所述隔音中间夹层2的厚度为0.38mm；所述隔音中间夹层2由聚乙烯醇缩丁醛制得；所述纯物理钢化玻璃层3的厚度为3.2mm；所述纯物理钢化玻璃层3由钠钙硅酸盐玻璃制得；所述钠钙硅酸盐玻璃的
表面压应力大于105Mpa；所述钠钙硅酸盐玻璃的制备方法为热成型物理钢化成型。
[0035]实施例2
[0036]本实施例提供另一种钢化夹层车门玻璃，包括：由内至外依次设置的化学钢化玻璃层1、隔音中间夹层2以及纯物理钢化玻璃层3；
[0037]其中，所述化学钢化玻璃层1的边缘轮廓处设有偏心研磨结构11；所述纯物理钢化玻璃层3的底端设有两个通孔31；所述化学钢化玻璃层1的顶端边缘轮廓以及侧端边缘轮廓相对于所述纯物理钢化玻璃层3的顶端边缘轮廓以及侧端边缘轮廓收缩1.5mm；所述化学钢化玻璃层1的底端边缘轮廓高于所述通孔31；所述化学钢化玻璃层1的厚度为1.6mm；所述化学钢化玻璃层1由高铝硅酸盐玻璃制得；所述高铝硅酸盐玻璃中铝金属及其氧化物的含量大于16％；所述高铝硅酸盐玻璃的表面压应力大于500Mpa，所述高铝硅酸盐玻璃的应力层深度大于35μm；所述高铝硅酸盐玻璃的制备方法为先热成型再化学钢化；所述隔音中间夹层2的厚度为1.2mm；所述隔音中间夹层2由乙烯
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种钢化夹层车门玻璃，其特征在于，包括：由内至外依次设置的化学钢化玻璃层(1)、隔音中间夹层(2)以及纯物理钢化玻璃层(3)；其中，所述化学钢化玻璃层(1)的边缘轮廓处设有偏心研磨结构(11)；所述纯物理钢化玻璃层(3)的底端设有至多两个通孔(31)；所述化学钢化玻璃层(1)的顶端边缘轮廓以及侧端边缘轮廓相对于所述纯物理钢化玻璃层(3)的顶端边缘轮廓以及侧端边缘轮廓收缩；所述化学钢化玻璃层(1)的底端边缘轮廓高于所述通孔(31)。2.根据权利要求1所述的钢化夹层车门玻璃，其特征在于，所述化学钢化玻璃层(1)的顶端边缘轮廓以及侧端边缘轮廓相对于所述纯物理钢化玻璃层(3)的顶端边缘轮廓以及侧端边缘轮廓收缩0.3mm
‑
1.5mm。3.根据权利要求1所述的钢化夹层车门玻璃，其特征在于，所述化学钢化玻璃层(1)的厚度为0.7mm
‑
1.6mm。4.根据权利要求1所述的钢化夹层车门玻璃，其特征在于，所述化学钢化玻璃层(1)由高铝硅酸盐玻璃制得；所述高铝硅酸盐玻璃中铝金属及其氧化物的含量大于1...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴伟，成威，蔡忠萍，罗斌，潘有想，龚兵，郭红斌，
申请(专利权)人：上海耀皮康桥汽车玻璃有限公司，
类型：发明
国别省市：