一种制作阴极铜片的旋流电解方法技术

本发明专利技术涉及一种制作阴极铜片的旋流电解方法，具体地，依次将废铜料上的粉尘杂质清洗掉、将废铜料上的油污清洗掉、将废铜料上的顽固氧化物和杂质打磨掉，将废铜料上的氧化膜去除掉。需要强调的是，为了进一步地降低电解过程中产生的废料杂质，提前用浓盐酸对废铜料进行溶解，过滤掉杂质后，随后通过浓硫酸对过滤后的溶解液进行酸置换反应得到硫酸铜溶液，对硫酸铜溶液进行旋流电解处理得到的铜管纯度高，杂质少。上述制作阴极铜片的旋流电解方法在电解过程中产生的废料杂质少，不用定期地对电解液进行过滤处理，也不同定期对电解槽进行清理，极大地提高了电解提纯的效率，提高了对旋流电解设备系统的使用效率。旋流电解设备系统的使用效率。旋流电解设备系统的使用效率。

【技术实现步骤摘要】
一种制作阴极铜片的旋流电解方法
[0001]

[0002]本专利技术涉及铜片制作领域，特别是涉及一种制作阴极铜片的旋流电解方法。
[0003]
技术介绍

[0004]传统的电解技术是将阴阳极放置在缓慢流动或停滞的槽体内，在电场的作用下，阴离子向阳极定向移动，阳离子向阴极定向移动，通过控制一定的技术条件，欲获得的金属阳离子在阴极得到电子沉积析出，从而得到电解产品。旋流电解技术是基于各金属离子理论析出电位的差异，即欲被提取的金属只要与溶液体系中其他金属离子有较大的电位差，则电位较正的金属易于在阴极优先析出，其关键是通过高速液流消除浓差极化等对电解的不利影响。避免了在传统电解过程受多种因素限制，例如，离子浓度、析出电位、PH值等。旋流电解的过程中，采用直流电将电子定向从阳极移至阴极，同时金属在阴极沉积下来，阳极反应失去电子，即为氧化反应，阴极反应得到电子，即为还原反应。
[0005]然而，旋流电解技术是通过一套完整的装置系统来完成的，该系统包括旋流电解槽、溶液分配系统、电力系统、控制系统以及工程配套系统等。传统的旋流电解方式对于废铜料的电解提纯工艺，在电解过程中产生的废料杂质过多，需要对电解液进行定期地过滤处理，对电解槽进行清理，严重影响了电解提纯的效率。
[0006]
技术实现思路

[0007]基于此，有必要针对传统的旋流电解方式对于废铜料的电解提纯工艺，在电解过程中产生的废料杂质过多，需要对电解液进行定期地过滤处理，对电解槽进行清理，严重影响了电解提纯的效率的技术问题，提供一种制作阴极铜片的旋流电解方法。
[0008]一种制作阴极铜片的旋流电解方法，所述方法包括以下步骤：油污去除步骤：将废铜料的表面用清水清洗后，进行干燥处理，干燥完毕后将废铜料放置在除油液中浸泡清洗除油；表面清洗步骤：将除油完毕的废铜料的表面用清水清洗后进行打磨处理，打磨完毕后再用清水清洗干净，清洗干净后进行干燥处理；氧化膜去除步骤：将干燥的废铜料浸泡在酸洗液中去除表面的氧化膜；废铜料粉碎步骤：将废铜料粉碎呈颗粒状；溶解步骤：将废铜料放置在盐酸溶液中进行溶解形成溶解液；过滤步骤：将溶解液进行过滤处理去除掉杂质；酸置换反应步骤：采用硫酸对过滤后的溶解液进行酸置换反应得到硫酸铜溶液；旋流电解步骤：将得到的硫酸铜溶液进行旋流电解处理得到阴极铜管；烫洗步骤：对阴极铜管用烫洗液进行烫洗处理后进行干燥处理得到干净的铜管；
铜片加工步骤：将干净的铜管加工成铜片。
[0009]在其中一个实施例中，在所述溶解步骤中，溶解过程中进行持续搅拌处理。
[0010]在其中一个实施例中，在所述表面清洗步骤中，将废铜料用清水清洗的过程中采用超声波清洗。
[0011]在其中一个实施例中，在所述油污去除步骤中，将废铜料用清水清洗的过程中采用超声波清洗。
[0012]在其中一个实施例中，在所述油污去除步骤中，将废铜料放置在除油液中浸泡清洗除油采用超声波清洗。
[0013]在其中一个实施例中，除油液含有盐酸、羟基亚乙基二膦酸、超支化聚合物以及聚氧乙烯；盐酸的浓度为50g/L
‑
150g/L、羟基亚乙基二膦酸的浓度为80g/L
‑
120g/L、超支化聚合物的浓度为4g/L
‑
8g/L、聚氧乙烯的浓度为4g/L
‑
6g/L。
[0014]在其中一个实施例中，酸洗液中含有硫酸、羟基乙酸、丙烯酸甲酯、过硫酸钠以及过硫酸铵，硫酸的浓度为20g/L
‑
50g/L、羟基乙酸的浓度为30g/L
‑
60g/L过硫酸钠的浓度为50g/L
‑
80g/L、过硫酸铵的浓度为60g/L
‑
90g/L、2g/L
‑
3g/L的丙烯酸甲酯。
[0015]在其中一个实施例中，在所述废铜料粉碎步骤中，将废铜料粉碎呈最大宽度不超过10毫米的颗粒。
[0016]在其中一个实施例中，在所述烫洗步骤中，所述烫洗液为稀硫酸，稀硫酸的浓度为500g/L
‑
600g/L，烫洗温度为160摄氏度至180摄氏度。
[0017]在其中一个实施例中，在所述酸置换反应步骤中，硫酸的浓度为1500g/L
‑
1800 g/L。
[0018]上述制作阴极铜片的旋流电解方法步骤简练精妙、容易操控，每个步骤都认真细微，在进行旋流电解反应之前已经将废铜料中的大部分杂质去除干净。具体地，依次将废铜料上的粉尘杂质清洗掉、将废铜料上的油污清洗掉、将废铜料上的顽固氧化物和杂质打磨掉，将废铜料上的氧化膜去除掉。需要强调的是，为了进一步地降低电解过程中产生的废料杂质，提前用浓盐酸对废铜料进行溶解，过滤掉杂质后，随后通过浓硫酸对过滤后的溶解液进行酸置换反应得到硫酸铜溶液，对硫酸铜溶液进行旋流电解处理得到的铜管纯度高，杂质少。上述制作阴极铜片的旋流电解方法在电解过程中产生的废料杂质少，不用定期地对电解液进行过滤处理，也不同定期对电解槽进行清理，极大地提高了电解提纯的效率，提高了对旋流电解设备系统的使用效率。
[0019]附图说明
[0020]图1为一个实施例中制作阴极铜片的旋流电解方法的流程示意图。
[0021]具体实施方式
[0022]为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。
[0023]请参阅图1，本专利技术提供了一种制作阴极铜片的旋流电解方法，所述方法包括以下步骤：步骤101：油污去除步骤：将废铜料的表面用清水清洗后，进行干燥处理，干燥完毕后将废铜料放置在除油液中浸泡清洗除油。
[0024]具体的，先将废铜料的表面用清水清洗，以去除废铜料表面粘附的灰尘杂质。在本实施例中，在所述油污去除步骤中，将废铜料用清水清洗的过程中采用超声波清洗，以改善对灰尘杂质的清洗效果，提高清洗效率。灰尘杂质去除掉后，进行干燥处理。干燥完毕后将废铜料放置在除油液中浸泡清洗除油，以去除废铜料表面的油污。在本实施例中，在所述油污去除步骤中，将废铜料放置在除油液中浸泡清洗除油采用超声波清洗。以改善对油污的清洗效果，提高对油污的清洗效率。在本实施例中，除油液含有盐酸、羟基亚乙基二膦酸、超支化聚合物以及聚氧乙烯。盐酸的浓度为50g/L
‑
150g/L、羟基亚乙基二膦酸的浓度为80g/L
‑
120g/L、超支化聚合物的浓度为4g/L
‑
8g/L、聚氧乙烯的浓度为4g/L
‑
6g/L。上述除油液的出油效果高，效率高。
[0025]步骤102：表面清洗步骤：将除油完毕的废铜料的表面用清水清洗后进行打磨处理，打磨完毕后再用清水清洗干净，清洗干净后进行干燥处理。
[0026]具体的，将除油完毕的废铜料的表面用清水清洗后，去除废铜料表面的除油液。然后对废铜料的表面进行打磨处理，以去除掉废铜料表本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种制作阴极铜片的旋流电解方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：油污去除步骤：将废铜料的表面用清水清洗后，进行干燥处理，干燥完毕后将废铜料放置在除油液中浸泡清洗除油；表面清洗步骤：将除油完毕的废铜料的表面用清水清洗后进行打磨处理，打磨完毕后再用清水清洗干净，清洗干净后进行干燥处理；氧化膜去除步骤：将干燥的废铜料浸泡在酸洗液中去除表面的氧化膜；废铜料粉碎步骤：将废铜料粉碎呈颗粒状；溶解步骤：将废铜料放置在盐酸溶液中进行溶解形成溶解液；过滤步骤：将溶解液进行过滤处理去除掉杂质；酸置换反应步骤：采用硫酸对过滤后的溶解液进行酸置换反应得到硫酸铜溶液；旋流电解步骤：将得到的硫酸铜溶液进行旋流电解处理得到阴极铜管；烫洗步骤：对阴极铜管用烫洗液进行烫洗处理后进行干燥处理得到干净的铜管；铜片加工步骤：将干净的铜管加工成铜片。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述溶解步骤中，溶解过程中进行持续搅拌处理。3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述表面清洗步骤中，将废铜料用清水清洗的过程中采用超声波清洗。4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述油污去除步骤中，将废铜料用清水清洗的过程中采用超声波清洗。5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述油污去除步骤中，将废铜料放置在除油液中浸泡清洗除油采用超声波清洗。6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，除油液含有盐酸、羟基...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈水华，童毅，李聘珍，
申请(专利权)人：惠州市华盈科技有限公司，
类型：发明
国别省市：