一种塑芯自动对位插接机构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种塑芯自动对位插接机构，包括外框滑道、侧推气缸、插接座、塑芯滑道以及插接气缸；所述外框滑道、侧推气缸以及插接座均位于支座上，所述外框滑道与插接座侧面连接；所述侧推气缸的活塞杆末端设置有推块，所述推块可滑动地设置在插接座上的导向滑槽内，所述导向滑槽内还设置有第一支撑部和第二支撑部；所述塑芯滑道与插接座的侧面连接，所述插接气缸位于塑芯滑道下部，所述插接气缸的活塞杆末端设置有插接推架，所述插接推架位于塑芯滑道上方。本实用新型专利技术可实现USB接口的塑芯、金属外框的滑道式供料以及将塑芯插接进入金属外框的操作，省去原有的取放操作，降低人力劳动强度，加快插接装配速度。加快插接装配速度。加快插接装配速度。

【技术实现步骤摘要】
一种塑芯自动对位插接机构


[0001]本技术涉及USB接口装配机构，具体涉及一种塑芯自动对位插接机构。

技术介绍

[0002]USB通用接口包括金属外框与塑芯，在生产加工过程中，需要将塑芯插入金属外框内，实现装配。
[0003]现有的塑芯插入金属外框内的操作大多使用升降式治具来进行，即首先将金属外框放入治具内的定位座上，将塑壳放置在升降块底端，随后进行下降插接装配动作。
[0004]上述方式虽可实现塑壳与金属外框的装配，但是将金属外框、塑芯放入治具内的操作以及取出产品的操作，无疑会消耗较多的人力劳动，并且会耗费较多的时间，导致人工成本较高且生产效率低下。

技术实现思路

[0005]本技术的目的是：
[0006]设计一种塑芯自动对位插接机构，可实现USB接口的塑芯、金属外框的滑道式供料以及将塑芯插接进入金属外框的操作，省去原有的取放操作，降低人力劳动强度，加快插接装配速度。
[0007]为了实现上述目的，本技术提供如下的技术方案：
[0008]一种塑芯自动对位插接机构，包括外框滑道、侧推气缸、插接座、塑芯滑道以及插接气缸；所述外框滑道、侧推气缸以及插接座均位于支座上，所述外框滑道与插接座侧面连接；所述侧推气缸的活塞杆末端设置有推块，所述推块可滑动地设置在插接座上的导向滑槽内，所述导向滑槽内还设置有第一支撑部和第二支撑部；所述塑芯滑道与插接座的侧面连接，所述插接气缸位于塑芯滑道下部，所述插接气缸的活塞杆末端设置有插接推架，所述插接推架位于塑芯滑道上方。
[0009]进一步的，所述外框滑道水平设置并且与插接座垂直连接，所述外框滑道位于插接座上靠近侧推气缸的位置处。
[0010]进一步的，所述推块的末端设置有容料槽，所述推块与外框滑道的位置相对应。
[0011]进一步的，所述第一支撑部和第二支撑部之间设置有缝隙，所述第二支撑部与塑芯滑道的位置相对应；所述第一支撑部和第二支撑部朝向推块的一侧均设置有斜面结构。
[0012]进一步的，所述插接推架呈L形，所述插接气缸的活塞杆与塑芯滑道的长度方向相平行。
[0013]进一步的，还包括下料道，所述下料道倾斜设置并且其较高一端与导向滑槽的末端位置相对应。
[0014]本技术的有益效果为：一种塑芯自动对位插接机构，结合外框滑道、侧推气缸、推块、插接座、塑芯滑道、插接气缸以及插接推架的综合利用，可实现USB接口的塑芯、金属外框的滑道式供料以及将塑芯插接进入金属外框的操作，省去原有的放入治具与取出产
品的操作，可大幅降低人力劳动强度，减少人工成本支出，同时加快插接装配速度，有利于提高生产效率。
附图说明
[0015]图1为本技术一种塑芯自动对位插接机构的整体结构示意图。
[0016]图2为本技术一种塑芯自动对位插接机构的部分结构示意图。
[0017]图3为本技术一种塑芯自动对位插接机构的插接座及塑芯滑道的结构示意图。
[0018]图4为本技术一种塑芯自动对位插接机构的侧推气缸及推块的结构示意图。
[0019]图中：1、支座；2、外框滑道；3、侧推气缸；4、推块；41、容料槽；5、插接座；51、导向滑槽；52、第一支撑部；53、第二支撑部；6、塑芯滑道；7、插接气缸；8、插接推架；9、下料道。
具体实施方式
[0020]为了使本技术的目的、技术方案及有益效果更加清楚、明了，以下结合附图及实施例，对本技术作进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
[0021]参考图1至图4，一种塑芯自动对位插接机构，包括外框滑道2、侧推气缸3、插接座5、塑芯滑道6以及插接气缸7；所述外框滑道2、侧推气缸3以及插接座5均位于支座1上，所述外框滑道2与插接座5侧面连接，外框滑道2上设置有凹槽，用于实现金属外框的滑动供料；所述侧推气缸3的活塞杆末端设置有推块4，侧推气缸3用于实现推块4的往复移动，所述推块4可滑动地设置在插接座5上的导向滑槽51内，所述导向滑槽51内还设置有第一支撑部52和第二支撑部53，第一支撑部52和第二支撑部53用于对金属外框进行导向和约束定位；所述塑芯滑道6与插接座5的侧面连接，塑芯滑道6上设置有凹槽，用于实现塑芯的滑动供料，所述插接气缸7位于塑芯滑道6下部，所述插接气缸7的活塞杆末端设置有插接推架8，插接气缸7用于驱动插接推架8水平往复移动，所述插接推架8位于塑芯滑道6上方，插接推架8用于将塑芯插接进入金属外框内。
[0022]所述外框滑道2水平设置并且与插接座5垂直连接，所述外框滑道2位于插接座5上靠近侧推气缸3的位置处，从外框滑道2进入插接座5的金属外框，刚好位于推块4的容料槽41内。
[0023]所述推块4的末端设置有容料槽41，所述推块4与外框滑道2的位置相对应，容料槽41用于对金属外框进行定位。
[0024]所述第一支撑部52和第二支撑部53之间设置有缝隙，该缝隙用于对金属外框的侧凸出结构进行导向和约束定位，所述第一支撑部52与塑芯滑道6的位置相对应；所述第一支撑部52和第二支撑部53朝向推块4的一侧均设置有斜面结构，用于平缓过渡。
[0025]所述插接推架8呈L形，所述插接气缸7的活塞杆与塑芯滑道6的长度方向相平行，用于沿塑芯滑道6的长度方向推动塑芯。
[0026]还包括下料道9，所述下料道9倾斜设置并且其较高一端与导向滑槽51的末端位置相对应，下料道9用于实现已完成装配的USB接口产品自动下料。
[0027]本技术的工作原理为：振动盘供应经过正反筛选的金属外框，金属外框沿外
框滑道2内的凹槽滑动，直至进入插接座5上的导向滑槽51内，此时金属外框刚好位于推块4上的容料槽41内；
[0028]随后侧推气缸3的活塞杆驱动推块4移动，推块4推动金属外框沿导向滑槽51朝向下料道9滑动，金属外框滑动至第一支撑部52和第二支撑部53上部，第一支撑部52和第二支撑部53对金属外框形成支撑，第一支撑部52和第二支撑部53之间的缝隙对金属外框的侧凸出结构进行导向和定位；
[0029]侧推气缸3的活塞杆驱动推块4移动至行程末端，此时金属外框正对塑芯滑道6，实现对位；机械手将塑芯部件水平放入塑芯滑道6上的凹槽内，插接气缸7的活塞杆缩回，驱动插接推架8水平移动，插接推架8驱动塑芯朝向金属外框滑动，实现塑芯插入金属外框，实现插接；
[0030]插接完成后，在推块4的间接推动作用下，USB接口产品进入下料道9内，并沿倾斜的下料道9自动落下，实现落料。
[0031]上述实施例用于对本技术作进一步的说明，但并不将本技术局限于这些具体实施方式。凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应理解为在本技术的保护范围之内。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种塑芯自动对位插接机构，其特征在于：包括外框滑道(2)、侧推气缸(3)、插接座(5)、塑芯滑道(6)以及插接气缸(7)；所述外框滑道(2)、侧推气缸(3)以及插接座(5)均位于支座(1)上，所述外框滑道(2)与插接座(5)侧面连接；所述侧推气缸(3)的活塞杆末端设置有推块(4)，所述推块(4)可滑动地设置在插接座(5)上的导向滑槽(51)内，所述导向滑槽(51)内还设置有第一支撑部(52)和第二支撑部(53)；所述塑芯滑道(6)与插接座(5)的侧面连接，所述插接气缸(7)位于塑芯滑道(6)下部，所述插接气缸(7)的活塞杆末端设置有插接推架(8)，所述插接推架(8)位于塑芯滑道(6)上方。2.根据权利要求1所述的一种塑芯自动对位插接机构，其特征在于：所述外框滑道(2)水平设置并且与插接座(5)垂直连接，所述外框滑道(2)位于插接座(5...

【专利技术属性】
技术研发人员：田海松，
申请(专利权)人：昆山欣仪奇精密组件有限公司，
类型：新型
国别省市：