油樟废渣碳化物分离装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了油樟废渣碳化物分离装置，涉及油樟加工技术领域，其可至少部分解决现有技术中油樟废渣碳化后，难以分离碳块、碳渣和碳灰的问题。本实用新型专利技术实施例的油樟废渣碳化物分离装置，包括炉体，所述炉体内设有将炉体分隔为碳化腔和分离腔的扭转卸料组件；所述炉体内设有位于碳化腔和分离腔之间的碳化床，碳化床包括用于分离碳块的分料梳齿；所述炉体内还设有位于分离腔内的分离隔板，分离隔板用于分离油樟废渣碳化后的碳灰和碳渣。板用于分离油樟废渣碳化后的碳灰和碳渣。板用于分离油樟废渣碳化后的碳灰和碳渣。

Carbides separation device for camphor waste residue

【技术实现步骤摘要】
油樟废渣碳化物分离装置


[0001]本技术涉及油樟加工
，具体涉及油樟废渣碳化物分离装置。

技术介绍

[0002]现阶段对油樟的开发利用主要是以提取樟油为主，油樟的枝叶中都含有大量的樟油成分，提取樟油的原料是从油樟树上取下的油樟枝叶，樟油提取后的油樟废渣还具有大量的叶渣基质可以利用。
[0003]目前油樟废渣的处理方法主要是就地堆放腐烂或直接焚烧，在污染环境的同时，还带来了资源的浪费，油樟废渣中的含碳量可达48％以上，目前针对油樟废渣的再利用一般是用于制作活性炭或者是用于制作碳基肥，利用效率不高。
[0004]油樟废渣经过碳化工艺后，一般会产生体积较大的碳块，体积较小的碳渣以及呈粉末状的碳灰，碳块一般用作燃料，节约成本，碳渣是制备活性炭的优良材料，碳灰可以用于制作碳基肥，但是目前难以将碳块、碳渣和碳灰进行分离。

技术实现思路

[0005]本技术的目的是提供一种油樟废渣碳化物分离装置，用于解决现有技术中油樟废渣碳化后，难以分离碳块、碳渣和碳灰的问题。
[0006]为解决上述技术问题，本技术采用了以下方案：
[0007]油樟废渣碳化物分离装置，包括炉体，所述炉体内设有将炉体分隔为碳化腔和分离腔的扭转卸料组件；
[0008]所述炉体内设有位于碳化腔和分离腔之间的碳化床，碳化床包括用于分离碳块的分料梳齿；所述炉体内还设有位于分离腔内的分离隔板，分离隔板用于分离油樟废渣碳化后的碳灰和碳渣。
[0009]本实施例中，炉体的进料口位于其顶部并和碳化腔连通。
[0010]可选的，所述扭转卸料组件包括两个结构相同的扭转卸料结构，扭转卸料结构包括水平设置的卸料轴和若干卸料叶片，卸料叶片与所述分料梳齿交错设置，卸料叶片均沿同一方向或/和其反向的设于卸料轴上。
[0011]可选的，所述炉体内设有搅拌结构，搅拌结构包括竖向设置的转轴，转轴位于两个扭转卸料结构之间，搅拌结构包括设于转轴上的搅拌叶片，搅拌叶片位于所述碳化腔内，搅拌叶片均沿同一方向或/和其反向设置。
[0012]可选的，所述转轴的顶部位于所述碳化腔内，转轴从顶部到底部依次贯穿所述碳化床、分离隔板和所述炉体底部；
[0013]所述搅拌结构还包括设于转轴上的分离叶片，分离叶片位于所述分离腔内的分离隔板上方，分离叶片顶部与所述碳化床之间的距离A大于所述卸料叶片的长度B。
[0014]可选的，所述分离隔板包括拱形的分离隔板，所述转轴贯穿拱形分离隔板的中心设置，拱形分离隔板的高度从中心向边缘逐渐降低；
[0015]拱形分离隔板上分布有若干用于分离碳灰和碳渣的分离孔。
[0016]可选的，所述分离叶片倾斜设置，分离叶片的固定端高度高于自由端高度。
[0017]可选的，还包括步进电机组，步进电机组包括位于所述炉体底部的搅拌步进电机，搅拌步进电机的输出轴与转轴同轴固定连接；
[0018]步进电机组还包括两个分别位于所述炉体两侧的卸料步进电机，两个卸料步进电机分别和两根卸料轴同轴固定连接。
[0019]可选的，所述碳化床顶部设有下料结构A和下料结构B，下料结构A和下料结构B分别位于所述两个扭转卸料结构的两侧，下料结构A设有下块口。
[0020]可选的，所述炉体的形状为圆柱形，所述炉体的内壁上设有用于热油樟废渣的环形加热结构，环形加热结构位于所述碳化腔内，环形加热结构包括环形的加热电阻丝。
[0021]可选的，所述炉体上设有位于所述分离隔板上方的下渣口和位于分离隔板下方的下灰口。
[0022]本技术具有的有益效果：
[0023]本技术的油樟废渣碳化物分离装置，包括炉体，所述炉体内设有将炉体分隔为碳化腔和分离腔的扭转卸料卸料组件；
[0024]所述炉体内设有位于碳化腔和分离腔之间的碳化床，碳化床包括用于分离碳块的分料梳齿；所述炉体内还设有位于分离腔内的分离隔板，分离隔板用于分离油樟废渣碳化后的碳灰和碳渣。
[0025]其效果有：通过设置扭转卸料组件，可以将炉体分隔为碳化腔和分离腔，油樟废渣在炉体的碳化腔中加热碳化过程完成后，转动扭转卸料组件，碳化后的油樟废渣由于重力作用掉落至分离腔的分离隔板上，碳块留置于分料梳齿上，随后再通过分离隔板分离碳灰和碳渣，从而可以解决现有技术中，难以分离碳块、碳渣和碳灰的问题。
附图说明
[0026]图1为本技术的结构示意图一；
[0027]图2为本技术的结构示意图二；
[0028]图3为图2中A
‑
A的剖视示意图；
[0029]图4为本技术碳化床的俯视示意图；
[0030]图5为本技术扭转卸料结构的结构示意图；
[0031]1‑
炉体，11
‑
碳化床，111
‑
下料结构A，112
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下料结构B，113
‑
分料梳齿，12
‑
扭转卸料结构，121
‑
卸料轴，122
‑
卸料叶片，13
‑
搅拌结构，131
‑
转轴，132
‑
搅拌叶片，133
‑
分离叶片，14
‑
环形加热结构，141
‑
加热电阻丝，15
‑
下块口，16
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下渣口，17
‑
下灰口，18
‑
进料口，21
‑
搅拌步进电机，22
‑
卸料步进电机，100
‑
碳化腔，200
‑
分离腔。
具体实施方式
[0032]下面结合实施例及附图，对本技术作进一步的详细说明，但本技术的实施方式不限于此。
[0033]在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖向”、“纵向”、“侧向”、“水平”、“内”、“外”、“前”、“后”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系
为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该技术产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0034]在本技术的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“开有”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
[0035]下面通过参考附图并结合实施例来详细说明本技术：
[0036]油樟废渣碳化物分离装置，包括炉体1，所述炉体本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.油樟废渣碳化物分离装置，包括炉体(1)，其特征在于，所述炉体(1)内设有将炉体(1)分隔为碳化腔(100)和分离腔(200)的扭转卸料组件；所述炉体(1)内设有位于碳化腔(100)和分离腔(200)之间的碳化床(11)，碳化床(11)包括用于分离碳块的分料梳齿(113)；所述炉体(1)内还设有位于分离腔(200)内的分离隔板，分离隔板用于分离油樟废渣碳化后的碳灰和碳渣。2.根据权利要求1所述的油樟废渣碳化物分离装置，其特征在于，所述扭转卸料组件包括两个结构相同的扭转卸料结构(12)，扭转卸料结构(12)包括水平设置的卸料轴(121)和若干卸料叶片(122)，卸料叶片(122)与所述分料梳齿(113)交错设置，卸料叶片(122)均沿同一方向或/和其反向的设于卸料轴(121)上。3.根据权利要求2所述的油樟废渣碳化物分离装置，其特征在于，所述炉体(1)内设有搅拌结构(13)，搅拌结构(13)包括竖向设置的转轴(131)，转轴(131)位于两个扭转卸料结构(12)之间，搅拌结构(13)包括设于转轴(131)上的搅拌叶片(132)，搅拌叶片(132)位于所述碳化腔(100)内，搅拌叶片(132)均沿同一方向或/和其反向设置。4.根据权利要求3所述的油樟废渣碳化物分离装置，其特征在于，所述转轴(131)的顶部位于所述碳化腔(100)内，转轴(131)从顶部到底部依次贯穿所述碳化床(11)、分离隔板和所述炉体(1)底部；所述搅拌结构(13)还包括设于转轴(131)上的分离叶片(133)，分离叶片(133)位于所述分离腔(200)内的分离隔板上方，分离叶片(133)顶部与所述碳化床(11)之间的距离...

【专利技术属性】
技术研发人员：樊建东，向连梅，李伟，杨露林，
申请(专利权)人：宜宾金森林业投资开发有限公司，
类型：新型
国别省市：