半自动埋弧焊在厚板全熔透中的焊接方法技术

本发明专利技术涉及埋弧焊技术领域，公开了半自动埋弧焊在厚板全熔透中的焊接方法，包括如下步骤：S1、箱型柱搭建；S2、于箱型柱表面安装埋弧焊小车；S3、利用埋弧焊小车进行焊接；S4、对焊接结构进行检测；在S3中，包括如下步骤：D1、首先对焊接坡口侧预热；D2、打底；D3、清理坡口根部，采用气保焊焊接打底，打底厚度要求4

Welding method of semi-automatic submerged arc welding in full penetration of thick plate

【技术实现步骤摘要】
半自动埋弧焊在厚板全熔透中的焊接方法


[0001]本专利技术涉及半自动埋弧焊
，尤其涉及半自动埋弧焊在厚 板全熔透中的焊接方法

技术介绍

[0002]目前，半自动埋弧焊的应用，降低了对应生产人员技术水平的门槛，并 保证了焊接的熔深要求。但目前在厚板箱型中的半自动埋弧焊过程中仍存在 着一些问题，不同员工使用焊接参数差异较大，也存在部分员工对不同焊接 熔深要求的工艺参数不明确。同时相应的返修成本也随之提高。
[0003]同时，现阶段中厚板多数依旧采用手工打底、填充、盖面，这种传统的 焊接工艺技术对焊工的技术水平依赖性过高，同时焊接效率无法提升，材料 成本也得不到控制，为此亟需提出一种半自动埋弧焊在厚板全熔透中的焊接 方法，以解决上述问题
‑
。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供半自动埋弧焊在厚板全熔透中的焊接方法，以解 决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0005]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：
[0006]半自动埋弧焊在厚板全熔透中的焊接方法，包括如下步骤：
[0007]S1、箱型柱搭建；
[0008]S2、于箱型柱表面安装埋弧焊小车；
[0009]S3、利用埋弧焊小车进行焊接；
[0010]S4、对焊接结构进行检测；
[0011]优选的，在S3中，包括如下步骤：
[0012]D1、首先对焊接坡口侧预热；
[0013]D2、打底；
[0014]D3、清理坡口根部，采用气保焊焊接打底，打底厚度要求4
‑
5mm，采用小 电流、小电压、快速月牙式摆动，且箱型打底采用右焊法。
[0015]D4、最后进行埋弧焊填充，埋弧焊焊剂堆放高度15
‑
20mm，焊丝伸出长度 25
‑
30mm,按工艺要求调整焊接参数，焊接过程中应及时填充焊剂、清理焊渣、 检查外观质量保证箱型焊缝质量。
[0016]优选的，在D4中，首道焊缝在焊接时的焊接参数应采用较小电流快速焊 接；当焊丝填充至焊道宽度≥25mm时起，每层焊缝开时始进行分道焊接，以 保证焊丝填充量；且采用激光辅助测距，埋弧焊焊丝距离坡口面距离约5mm， 进行焊丝定位，且焊接至最后一道焊缝距离构件母材表面1
‑
2mm高度。
[0017]优选的，在D2中，当箱型板厚大于40mm时，则首先进行焊道预热；当 焊道长度>2m时则分段预热、分段打底，分段长度宜为1.5
‑
2.0m，预热温度 至60
‑
70℃；
[0018]当箱型板厚不超过35mm，采用保护套正常500A直接打底；当箱型柱板厚 在35mm
‑
60mm之间，采用保护套变径500A打底；箱型柱板厚t≥60mm，采用 保护套加长变径350A打底。
[0019]优选的，在D4中，严禁焊缝出现咬边、未熔、夹渣等缺陷，在焊接中出 现包括但不限于裂缝、断弧、局部裂纹时应及时返修，使用气刨处理并补焊 打磨。
[0020]优选的，在S2中，具体包括如下步骤，安装导轨机构，检查导轨变形是 否满足要求，调整导轨平行度，当导轨满足平行度≤2mm后，固定吊装埋弧焊 小车，埋弧焊小车安装完毕后调整焊枪位置、姿势，并且使得埋弧焊小车在 导轨上空运行1
‑
2次，以检验焊枪在运行中是否会偏焊，若空运行中偏移较 大则重新定位或更换导轨机构。
[0021]优选的，在S1中
[0022]厚板箱型壁板坡口采用半自动火焰切割，坡口角度偏差为
±
2.5
°
之间， 坡口加工完成后，对坡口面30mm范围内进行打磨，清除割渣、氧化皮及铁锈 等杂物；
[0023]在箱型腹板、翼缘板开坡口时，将坡口面及棱角边打磨光滑，清理割渣、 铁锈；
[0024]当厚板箱型搭建时，在腹板坡口侧添加10mm厚的垫板进行定位焊，垫板 宽度方向伸出腹板坡口外10mm；
[0025]厚板箱型搭建时，垫板厚度方向与翼缘板坡口面顶紧，垫板剪切面与翼 缘板坡口平齐，且圆弧面朝上；
[0026]在箱型两端添加引弧板、收弧板，引弧板、收弧板厚度相同，材质同母 材，引弧板、收弧板的长度均为150mm，宽度均为100mm。
[0027]本专利技术的有益效果是：
[0028]本专利技术设计提出的焊接方法，工艺简单，易操作，能够有效提高焊接质 量，且本专利技术采用埋弧焊小车进行埋弧焊生产效率高、焊缝金属中杂质较少、 焊接稳定无飞溅损失，焊接表面美观平整。
[0029]本专利技术在能获得稳定高质量的焊缝，保证了产品的一次性合格率，直接 减少了返工返修的成本费用。
[0030]本专利技术在埋弧焊小车在焊接时电弧弧光埋在焊剂层下，没有弧光辐射， 有效的改善了员工的作业环境；同时，埋弧焊与半自动化的结合，能够有效 减轻手工操作者的劳动强度。
[0031]本专利技术提出的埋弧焊小车能够降低对焊工的岗位技术依赖，以及车间因 焊工岗位人员流动带来的产能不足问题。
附图说明
[0032]为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要 使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施 例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不 付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。在附 图中：
[0033]图1为本专利技术在不同厚度的箱型柱壁板坡口截面示意图；
[0034]图2为本专利技术的箱型柱的腹板和翼缘板的切割后的结构示意图；
[0035]图3为本专利技术在腹板坡口侧添加垫板焊接后的结构示意图；
[0036]图4为本专利技术的箱型柱搭建时，腹板与翼缘板的位置结构示意图；
[0037]图5为本专利技术的箱型柱搭建好后安装引弧板和收弧板的结构示意图；
[0038]图6为本专利技术的埋弧焊小车的现场安装结构示意图；
[0039]图7为本专利技术在不同板厚焊接时的打底时的工作原理示意图；
[0040]图8为本专利技术在完成打底时的结构示意图；
[0041]图9为本专利技术提出的右焊法的工作原理示意图；
[0042]图10为本专利技术提出的右焊法的操作示意图；
[0043]图11为本专利技术提出的焊接方法在焊道宽度小于25mm时的焊接后的焊道 处截面结构示意图；
[0044]图12为本专利技术提出的焊接方法在焊道宽度大于25mm时的焊接后的焊道 处截面结构示意图；
[0045]图13为本专利技术提出的焊接方法在焊剂填充至距离母材表面1
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2mm时的焊 道处截面示意图；
[0046]图14为本专利技术提出的焊接方法在完成盖面层后的焊道处截面结构示意 图；
[0047]图15为本专利技术的导轨机构安装后的俯视结构示意图；
[0048]图16为本专利技术的连接机构的结构示意图；
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.半自动埋弧焊在厚板全熔透中的焊接方法，其特征在于：包括如下步骤：S1、箱型柱搭建；S2、于所述箱型柱表面安装埋弧焊小车；S3、利用所述埋弧焊小车进行焊接；S4、对焊接结构进行检测。2.根据权利要求1所述的半自动埋弧焊在厚板全熔透中的焊接方法，其特征在于：在所述S3中，包括如下步骤：D1、首先对焊接坡口侧预热；D2、打底；D3、清理坡口根部，采用气保焊焊接打底，打底厚度要求4
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5mm，采用小电流、小电压、快速月牙式摆动，且箱型打底采用右焊法。D4、最后进行埋弧焊填充，埋弧焊焊剂堆放高度15
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20mm，焊丝伸出长度25
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30mm,按工艺要求调整焊接参数，焊接过程中应及时填充焊剂、清理焊渣、检查外观质量保证箱型焊缝质量。3.根据权利要求1所述的半自动埋弧焊在厚板全熔透中的焊接方法，其特征在于：在所述D4中，首道焊缝在焊接时的焊接参数应采用较小电流快速焊接；当焊丝填充至焊道宽度≥25mm时起，每层焊缝开时始进行分道焊接，以保证焊丝填充量；且采用激光辅助测距，埋弧焊焊丝距离坡口面距离约5mm，进行焊丝定位，且焊接至最后一道焊缝距离构件母材表面1
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2mm高度。4.根据权利要求1所述的半自动埋弧焊在厚板全熔透中的焊接方法，其特征在于：在所述D2中，当箱型板厚大于40mm时，则首先进行焊道预热；当焊道长度>2m时则分段预热、分段打底，分段长度宜为1.5
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2.0m，预热温度至60
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70℃；当箱型板厚不超过35mm，采用保护套正常500A直接打底；当箱...

【专利技术属性】
技术研发人员：张飞，贾宝华，王贤东，刘晓峰，
申请(专利权)人：安徽精工钢结构有限公司，
类型：发明
国别省市：