硬质铝合金反向挤压模具制造技术

本发明专利技术提供一种硬质铝合金反向挤压模具，包括后模、前模、钨钢模芯和固定件；所述后模上设置有后模腔，所述后模腔贯穿于后模；前模连接于后模的正面，所述前模上设置有前模腔，所述前模腔贯穿于前模；钨钢模芯自前模的背面向前模的正面过盈装配在前模腔内，所述钨钢模芯外沿形状为锥度为5

【技术实现步骤摘要】
硬质铝合金反向挤压模具


[0001]本专利技术涉及一种铝合金挤压
，尤其是一种硬质铝合金反向挤压模具。

技术介绍

[0002]在铝合金挤压工艺中，挤压模具尺寸的稳定性和模具寿命对挤压产品尺寸的精度和挤压生产效率至关重要；而决定模具尺寸稳定性和模具寿命的关键因素之一是模具材质和模具的设计结构。
[0003]常规挤压模具普遍采用H13钢一体成型，对于中等以下强度的铝合金，H13钢模具有很好的尺寸稳定性和使用寿命，能够很好的满足大规模生产要求；而对于硬质铝合金挤压，如2xxx、7xxx系铝合金，常采用反向挤压成型工艺，H13钢模具材料硬度不足（≤65HRC），模具工作带容易在挤压过程中逐渐磨损，从而造成产品尺寸和表面不良，严重影响模具使用寿命和生产效率，增加生产的成本。
[0004]所以，亟需一种硬质铝合金反向挤压模具，通过优化模具结构，提高模具整体尤其是工作带处的强度，来保证硬质合金产品的尺寸稳定性。

技术实现思路

[0005]针对现有技术中存在的不足，本专利技术提供一种硬质铝合金反向挤压模具，通过在工作带处设置锥角为5
°
的钨钢模芯，配合H13钢的后模和前模使用，不仅工作带处的耐磨性增强，而且模芯拆装方便，降低模具的开发成本。本专利技术采用的技术方案是：一种硬质铝合金反向挤压模具，包括后模，所述后模上设置有后模腔，所述后模腔贯穿于后模；前模，连接于后模的正面，所述前模上设置有前模腔，所述前模腔贯穿于前模；钨钢模芯，自前模的背面向前模的正面过盈装配在前模腔内，所述钨钢模芯外沿形状为锥度为5
°
的圆台形，且钨钢模芯的背面尺寸大于其正面尺寸，所述钨钢模芯的背面贴合于后模的正面；和固定件，连接于后模和前模之间，以实现后模和前模的相互固定；其中，所述钨钢模芯上设置有挤压通道，所述挤压通道贯穿于钨钢模芯并与后模腔连通。
[0006]进一步地，所述后模和前模均为H13钢材质。
[0007]进一步地，所述钨钢模芯与前模腔之间为过盈配合，其过盈配合量为1/1000mm。
[0008]进一步地，所述后模上设有后模固定部，所述后模固定部贯穿于后模，所述前模上设有前模固定部，所述固定件贯穿于后模固定部后与前模固定部相连接。
[0009]进一步地，所述后模固定部为沉头通孔，所述前模固定部为螺纹孔，所述固定件为沉头螺栓。
[0010]进一步地，所述后模的正面设置有后模定位部，所述前模的背面设置有前模定位件，所述前模定位件伸入后模定位部内。
[0011]进一步地，所述前模定位件为定位凸起，所述定位凸起的长度为15mm，所述后模定位部为定位孔，所述定位凸起伸入定位孔的深度为10mm。
[0012]进一步地，所述前模定位件与前模为一体成型结构。
[0013]进一步地，所述后模的外表面设置有定位销孔，所述定位销孔的延伸方向与后模腔的延伸方向相交。
[0014]本专利技术的优点：1、将一体成型模具结构优化成组合型模具，使得模具工作带部分设计成独立可拆卸的钨钢模芯，由于钨钢的硬度远大于H13钢，耐磨损性能也显著优于H13钢，硬质铝合金在挤压过程中对工作带的磨损大大减轻，从而改善工作带尺寸稳定性和表面光滑度，硬质铝合金产品尺寸精度、表面光洁度和表面质量也能得到有效改善；2、模具工作带部位的模芯可拆卸，在挤压生产过程中如出现模芯不可修复性的损坏或失效时，可以只更换新的模芯，而不需要报废整个模具，有效降低模具的开发成本；3、钨钢模芯外沿形状为锥度为5
°
的圆台形，并从前模的背部向其前部装配，然后通过固定件固定后模，模芯背面抵接后模的正面；挤压时的挤压方向为：硬质铝合金从前模的正面进入挤压通道，然后经过后模腔从后模的背面挤出硬质铝合金产品；钨钢模芯的背面不与硬质铝合金接触，进一步降低钨钢模芯背面的磨损，更方便钨钢模芯的固定，也避免从前模正面镶嵌模芯可能造成钨钢模芯松动脱落的问题。
附图说明
[0015]图1为本专利技术的结构组成示意图。
[0016]图2为本专利技术后模的结构示意图。
[0017]图3为本专利技术前模的结构示意图。
[0018]图4为本专利技术钨钢模芯的结构示意图。
[0019]图中：1
‑
后模，101
‑
后模腔，102
‑
后模固定部，103
‑
后模定位部，104
‑
后模销孔，2
‑
前模，201
‑
前模腔，202
‑
前模固定部，203
‑
前模定位件，3
‑
钨钢模芯，301
‑
挤压通道，4
‑
固定件。
具体实施方式
[0020]为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。
[0021]请参阅附图1
‑
4，本专利技术提供一种硬质铝合金反向挤压模具，包括后模1、前模2、钨钢模芯3和固定件4；所述后模1上设置有后模腔101，所述后模腔101贯穿于后模1；前模2连接于后模1的正面，所述前模2上设置有前模腔201，所述前模腔201贯穿于前模2；钨钢模芯3自前模2的背面向前模2的正面过盈装配在前模腔201内，所述钨钢模芯3外沿形状为锥度为5
°
的圆台形，且钨钢模芯3的背面尺寸大于其正面尺寸，所述钨钢模芯3的背面贴合于后模1的正面；固定件4连接于后模1和前模2之间，以实现后模1和前模2的相互固定；其中，所述钨钢模芯3上设置有挤压通道301，所述挤压通道301贯穿于钨钢模芯3并与后模腔101连通。
[0022]为了适当降低模具的生产成本，所述后模1和前模2均为H13钢材质；或者，后模1和
前模2与钨钢模芯3的材质相同。
[0023]在本申请中，后模腔201、前模腔201和挤压通道301沿挤压方向同轴布置，在附图1中，挤压方向为自前模2向后模1的水平方向。
[0024]为了提高钨钢模芯3的固定效果，所述钨钢模芯3与前模腔201之间为过盈配合，其过盈配合量为1/1000mm；根据H13钢和钨钢的材质特点，经过反复试验，当过盈配合量大于1/1000mm时，拆卸钨钢模芯3时不仅费事，还容易损伤前模2；当过盈配合量小于1/1000mm时，钨钢模芯3最快在挤压模具工作超500h后出现松脱现象；采用1/1000mm的过盈配合量时，挤压模具持续工作为1000h未出现钨钢模芯3松脱的情况，且拆卸时也出现拆卸困难和损伤前模2的情况。
[0025]在本申请中，所述后模1上设有后模固定部102，所述后模固定部102贯穿于后模1，所述前模2上设有前模固定部202，所述固定件4贯穿于后模固定部102后与前模固定部202相连接；作为本申请的实施例，所述后模固定部102为沉头通孔，所述前模固定部202为螺纹孔，所述固定件4为沉本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种硬质铝合金反向挤压模具，其特征在于：包括后模（1），所述后模（1）上设置有后模腔（101），所述后模腔（101）贯穿于后模（1）；前模（2），连接于后模（1）的正面，所述前模（2）上设置有前模腔（201），所述前模腔（201）贯穿于前模（2）；钨钢模芯（3），自前模（2）的背面向前模（2）的正面过盈装配在前模腔（201）内，所述钨钢模芯（3）外沿形状为锥度为5
°
的圆台形，且钨钢模芯（3）的背面尺寸大于其正面尺寸，所述钨钢模芯（3）的背面贴合于后模（1）的正面；和固定件（4），连接于后模（1）和前模（2）之间，以实现后模（1）和前模（2）的相互固定；其中，所述钨钢模芯（3）上设置有挤压通道（301），所述挤压通道（301）贯穿于钨钢模芯（3）并与后模腔（101）连通。2.根据权利要求1所述的硬质铝合金反向挤压模具，其特征在于：所述后模（1）和前模（2）均为H13钢材质。3.根据权利要求2所述的硬质铝合金反向挤压模具，其特征在于：所述钨钢模芯（3）与前模腔（201）之间为过盈配合，其过盈配合量为1/1000mm。4.根据权利要求1
‑
3中任一项所述的硬质铝合金反向挤压模具，其特征在于：所述后模（1）上设有后模固定部（102），所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘思君，张洪文，王庆庆，
申请(专利权)人：江苏亚太航空科技有限公司，
类型：发明
国别省市：