一种航空铸件精密铸造用模具制造技术

本实用新型专利技术提出一种航空铸件精密铸造用模具，包括操作台，所述操作台的底部四个边角处均垂直安装有支撑柱，所述操作台的上方设有成型凹模，成型凹模垂直固定在操作台上，所述成型凹模的内部同轴设有第一推板，第一推板紧贴成型凹模的型腔底部，且第一推板的边缘处紧贴成型凹模的型腔，所述第一推板的边缘处设有多个等距排列的开槽，开槽贯穿第一推板的边缘处；所述第一推板的底部同轴安装有支撑管。本实用新型专利技术在使用时，通过第一出液口和第二出液口，向第一进液管和第二进液管内灌入泥浆，通过液体的渗透性以及液压作用下，随着开模的过程同时对蜡模进行脱模，降低了蜡模受损的几率。率。率。

A mold for precision casting of aviation castings

【技术实现步骤摘要】
一种航空铸件精密铸造用模具


[0001]本技术属于砂型铸造
，特别是指一种航空铸件精密铸造用模具。

技术介绍

[0002]在进行精密铸造时，大多数采取熔模铸造，又称“失蜡铸造”，在蜡料在充型的过程中，模具边缘处都会充满蜡料，很容易与模具发生粘连的状况，这样蜡模在开模取料时，稍有不慎就会导致蜡模受损而无法进行后续的铸造。为此，我们提出了一种航空铸件精密铸造用模具来解决上述问题。

技术实现思路

[0003]为解决以上现有技术的不足，本技术提出了一种航空铸件精密铸造用模具。
[0004]本技术的技术方案是这样实现的：一种航空铸件精密铸造用模具，包括操作台，所述操作台的底部四个边角处均垂直安装有支撑柱，所述操作台的上方设有成型凹模，成型凹模垂直固定在操作台上，所述成型凹模的内部同轴设有第一推板，第一推板紧贴成型凹模的型腔底部，且第一推板的边缘处紧贴成型凹模的型腔，所述第一推板的边缘处设有多个等距排列的开槽，开槽贯穿第一推板的边缘处；
[0005]所述第一推板的底部同轴安装有支撑管，支撑管的底部通过直线轴承贯穿成型凹模的底部以及操作台，所述支撑管的底部同轴安装有第一液压缸，第一液压缸通过支架固定在操作台的底部，所述支撑管的一侧上端设有第一出液口，所述支撑管的一侧底部安装有第一进液管，第一出液口和第一进液管均贯穿支撑管的内部，且第一进液管距第一出液口的距离大于成型凹模的底部与操作台的底部厚度之和。
[0006]优选的，所述成型凹模的上方设有成型凸模，成型凸模正对成型凹模，且成型凸模的顶部安装有第二液压缸，第二液压缸垂直于操作台，且第二液压缸通过L型板与操作台固定连接。
[0007]优选的，所述成型凸模的内部设有第二推板，第二推板紧贴成型凸模的型腔顶部，所述第二推板的顶部两侧均垂直安装有导向管，导向管通过分别通过直线轴承贯穿成型凸模和L型板的底部；
[0008]所述成型凸模的上方设有条形板，条形板平行于操作台，所述条形板的两端与两侧的导向管对应固定连接，所述条形板上设有通孔，所述第二液压缸的活塞杆贯穿通孔，并与成型凸模连接。
[0009]优选的，每个所述导向管上均套接有压缩弹簧，压缩弹簧的一端固定在条形板上，且另一端与L型板固定连接。
[0010]优选的，所述第二推板的两侧均设有第二出液口，第二出液口与导向管一一对应，每个所述导向管的顶部均同轴安装有限位板，所述限位板的顶部垂直安装有第二进液管，第二进液管贯穿限位板，且与导向管相连通。
[0011]与现有技术相比，本技术在使用时，通过第一出液口和第二出液口，向第一进
液管和第二进液管内灌入泥浆，通过液体的渗透性以及液压作用下，随着开模的过程同时对蜡模进行脱模，降低了蜡模受损的几率。
附图说明
[0012]附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。在附图中：
[0013]图1为本技术提出的一种航空铸件精密铸造用模具的结构示意图；
[0014]图2为本技术提出的一种航空铸件精密铸造用模具的棘轮处结构示意图。
[0015]图中：1、操作台；2、成型凹模；3、第一推板；4、开槽；5、支撑管；6、第一液压缸；7、第一进液管；8、第一出液口；9、第二液压缸；10、L型板；11、成型凸模；12、第二推板；13、导向管；14、第二进液管；15、第二出液口；16、压缩弹簧；17、条形板；18、通孔；19、限位板；20、支撑柱。
具体实施方式
[0016]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0017]请参阅图1
‑
2，本技术提供一种技术方案：一种航空铸件精密铸造用模具，包括操作台1，所述操作台1的底部四个边角处均垂直安装有支撑柱20，所述操作台1的上方设有成型凹模2，成型凹模2垂直固定在操作台1上，所述成型凹模2的内部同轴设有第一推板3，第一推板3紧贴成型凹模2的型腔底部，且第一推板3的边缘处紧贴成型凹模2的型腔，所述第一推板3的边缘处设有多个等距排列的开槽4，开槽4贯穿第一推板3的边缘处；
[0018]所述第一推板3的底部同轴安装有支撑管5，支撑管5的底部通过直线轴承贯穿成型凹模2的底部以及操作台1，所述支撑管5的底部同轴安装有第一液压缸6，第一液压缸6通过支架固定在操作台1的底部，所述支撑管5的一侧上端设有第一出液口8，所述支撑管5的一侧底部安装有第一进液管7，第一出液口8和第一进液管7均贯穿支撑管5的内部，且第一进液管7距第一出液口8的距离大于成型凹模2的底部与操作台1的底部厚度之和。
[0019]具体的，在对蜡烛注塑完成进行脱模时，通过第一液压缸6的运作，带动第一推板3推动蜡模向上运动，当第一出液口8位于成型凹模2内后，通过第一进液管7向支撑管5内注入泥浆，在液体的渗透性以及液压作用下，将蜡模从第一推板3上进行脱离，更好地保护了脱模后的蜡模完整性，同时也方便蜡模的脱模。
[0020]进一步的说，所述成型凹模2的上方设有成型凸模11，成型凸模11正对成型凹模2，且成型凸模11的顶部安装有第二液压缸9，第二液压缸9垂直于操作台1，且第二液压缸9通过L型板10与操作台1固定连接。
[0021]进一步的说，所述成型凸模11的内部设有第二推板12，第二推板12紧贴成型凸模11的型腔顶部，所述第二推板12的顶部两侧均垂直安装有导向管13，导向管13通过分别通过直线轴承贯穿成型凸模11和L型板10的底部；
[0022]所述成型凸模11的上方设有条形板17，条形板17平行于操作台1，所述条形板17的
两端与两侧的导向管13对应固定连接，所述条形板17上设有通孔18，所述第二液压缸（9）的活塞杆贯穿通孔18，并与成型凸模11连接。
[0023]具体的，在成型凸模11向上运动开模时，通过第二推板12在成型凸模11内的滑动，对蜡模进行分段开模，以防蜡模成型凹模2和成型凸模11相粘连，直接进行整体开模，容易导致蜡模受损，影响后续的铸造。
[0024]进一步的说，每个所述导向管13上均套接有压缩弹簧16，压缩弹簧16的一端固定在条形板17上，且另一端与L型板10固定连接，通过压缩弹簧16的弹性作用，在成型凸模11上升的前半段，始终保持第二推板12紧贴蜡模，便于蜡模从成型凸模11内脱离，同时也保证了在合模时，第二推板12紧贴成型凸模11的内部。
[0025]进一步的说，所述第二推板12的两侧均设有第二出液口15，第二出液口15与导向管13一一对应，每个所述导向管13的顶部均同轴安装有限位板19，所述限位板19的顶部垂直安装有第二进液管14，第二本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种航空铸件精密铸造用模具，包括操作台（1），所述操作台（1）的底部四个边角处均垂直安装有支撑柱（20），其特征在于：所述操作台（1）的上方设有成型凹模（2），成型凹模（2）垂直固定在操作台（1）上，所述成型凹模（2）的内部同轴设有第一推板（3），第一推板（3）紧贴成型凹模（2）的型腔底部，且第一推板（3）的边缘处紧贴成型凹模（2）的型腔，所述第一推板（3）的边缘处设有多个等距排列的开槽（4），开槽（4）贯穿第一推板（3）的边缘处；所述第一推板（3）的底部同轴安装有支撑管（5），支撑管（5）的底部通过直线轴承贯穿成型凹模（2）的底部以及操作台（1），所述支撑管（5）的底部同轴安装有第一液压缸（6），第一液压缸（6）通过支架固定在操作台（1）的底部，所述支撑管（5）的一侧上端设有第一出液口（8），所述支撑管（5）的一侧底部安装有第一进液管（7），第一出液口（8）和第一进液管（7）均贯穿支撑管（5）的内部，且第一进液管（7）距第一出液口（8）的距离大于成型凹模（2）的底部与操作台（1）的底部厚度之和。2.根据权利要求1所述的一种航空铸件精密铸造用模具，其特征在于，所述成型凹模（2）的上方设有成型凸模（11），成型凸模（11）正对成型凹模（2），且成型凸模（11）的顶部安装有第二液压缸（9），第二液压缸（9）垂直于操作台（1），且...

【专利技术属性】
技术研发人员：任振府，徐大龙，晏亮亮，
申请(专利权)人：景德镇中达航空铸造有限公司，
类型：新型
国别省市：