航空用复合材料模具薄壳型面热压成型工装制造技术

本实用新型专利技术涉及一种航空用复合材料模具薄壳型面热压成型工装，对于制造型面尺寸大和型腔深的航空用复合材料零件的所用模具薄壳型面的精度差，用料成本高，复合材料热固化成型受热不均匀等缺点，为了克服这些不足，制造一个高精度的模具薄壳型面，本实用新型专利技术提供一种航空用复合材料模具薄壳型面热压成型工装，主要由热压上模组件、热压下模组件、薄壳型面、定位销组件等组成，热压上模组件和热压下模组件由多种型板和特征曲面型板组成,相互之间焊接成网格式框架结构，将薄壳型面一分二的对称结构，分别在热压上模组件和热压下模组件之间热压合模成型，再对焊一起组焊成薄壳型面，工装具有制造成本低、重量轻的优点。重量轻的优点。重量轻的优点。

【技术实现步骤摘要】
航空用复合材料模具薄壳型面热压成型工装


[0001]本技术涉及一种航空用复合材料模具薄壳型面热压成型工装。

技术介绍

[0002]复合材料广泛应用于航空、航天、汽车、医疗等领域，航空用复合材料零件型面尺寸大的，型腔深，导致制造航空用复合材料零件的热压成型模具体积大，重量大，移动难大，在热压成型复合材料零件时一般采用框架式模具，但此种工艺方法中热压型板会产生弹性形变，在板材毛料进行冲、剪分离等初加工制成零件和焊接组装成型过程中以及生产、运输过程中，可能会出现各种各样的弹性变形，产生这类变形影响热压成型模具及复合材料产品型面精度，甚至会造成复合材料产品报废，如果能降低航空用复合材料的制造中所使用的热压成型模具的薄壳型面的弹性变形就可以降低成本并提高航空用复合材料零件精度；为了克服这些不足，本技术设计一种航空用复合材料模具薄壳型面热压成型工装，用来制造模具的薄壳型面，适合于适合于复合材料零件小于2000mm米，腔深为 850～1300mm。

技术实现思路

[0003]本技术所要解决的技术问题是由于航空用复合材料零件型面尺寸大，型腔深，导致本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种航空用复合材料模具薄壳型面热压成型工装，由热压上模组件(1)、热压下模组件(2)、薄壳型面(3)、定位销组件(4)组成，其特征在于：所述热压上模组件(1)、热压下模组件(2)与定位销组件(4)组成热压成型工装，通过热压成型制造航空用复合材料模具薄壳型面(3)；所述热压上模组件(1)由27种型板组成，采用7～8mm厚度普通钢板制成，相互之间采用插槽插接、卡扣与卡槽连接及焊接刚性连接方式组成网格式框架结构，热压上模组件(1)是由上模后型板(1
‑
1)、上模左型板一(1
‑
2)、上模前型板一(1
‑
3)、上模前型板二(1
‑
4)、上模前型板三(1
‑
5)、上模右型板一(1
‑
6)、上模中横型板一(1
‑
7)、上模中横型板二(1
‑
8)、上模中横型板三(1
‑
9)、上模中横型板四(1
‑
10)、上模中纵型板一(1
‑
11)、上模中纵型板二(1
‑
12)、上模中纵型板三(1
‑
13)、上模中纵型板四(1
‑
14)、上模中纵型板五(1
‑
15)、上模中纵型板六(1
‑
16)、上模中纵型板七(1
‑
17)、上模特征曲面型板一(1
‑
18)、上模特征曲面型板二(1
‑
19)、上模特征曲面型板三(1
‑
20)、上模特征曲面型板四(1
‑
21)、上模特征曲面型板五(1
‑
22)、上模特征曲面型板六(1
‑
23)、上模特征曲面型板七(1
‑
24)、上模特征曲面型板八(1
‑
25)、上模特征曲面型板九(1
‑
26)、上模特征曲面型板十(1
‑
27)组成，27种型板相互之间通过插槽插接、卡扣与卡槽刚性连接网格式框架结构，网格间隔尺寸为200～300m，具体网格数量和间隔尺寸由复合材料产品零件和薄壳型面(3)决定；热压下模组件(2)由26种型板组成，采用7～8mm厚度普通钢板制成，相互之间采用插槽插接、卡扣与卡槽连接及焊接刚性连接方式组成网格式框架结构；所述热压下模组件(2)是由下模后型板(2
‑
1)、下模左型板一(2
‑
2)、下模前型板一(2
‑
3)、下模前型板二(2
‑
4)、下模前型板三(2
‑
5)、下模右型板一(2
‑
6)、下模中横型板一(2
‑
7)、下模中横型板二(2
‑
8)、下模中横型板三(2
‑
9)、下模中横型板四(2
‑
10)、下模中纵型板一(2
‑
11)、下模中纵型板二(2
‑
12)、下模中纵型板三(2
‑
13)、下模中纵型板四(2
‑
14)、下模中纵型板五(2
‑
15)、下模中纵型板六(2
‑
16)、下模中纵型板七(2
‑
17)、下模特征曲面型板一(2
‑
18)、下模特征曲面型板二(2
‑
19)、下模特征曲面型板三(2
‑
20)、下模特征曲面型板四(2
‑
21)、下模特征曲面型板五(2
‑
22)、下模特征曲面型板六(2
‑
23)、下模特征曲面型板七(2
‑
24)、下模特征曲面型板八(2
‑
25)、下模特征曲面型板九(2
‑
26)组成，26种型板相互之间通过插槽插接、卡扣与卡槽刚性连接同等间隔距离网格式框架结构，网格间隔尺寸为200～300mm，具体网格数量和间隔尺寸由复合材料产品零件和薄壳型面(3)决定；所述薄壳型面(3)由薄壳型面一(3
‑
1)、薄壳型面二(3
‑
2)对称组成，采用焊接刚性连接，在薄壳型面一(3
‑
1)、薄壳型面二(3
‑
2)背面分别设计有2个定位肓孔，用于合模时进行定位，在上模组件(1)与热压下模组件(2)上热压成型薄壳型面一(3
‑
1)、薄壳型面二(3
‑
2)；所述定位销组件(4)与下模左型板一(2
‑
2)、下模前型板二(2
‑
4)、下模中横型板三(2
‑
9)采用焊接刚性连接。2.根据权利要求1所述的航空用复合材料模具薄壳型面热压成型工装，其特征在于：所述上模后型板(1
‑
1)、上模左型板一(1
‑
2)、上模前型板一(1
‑
3)、上模前型板二(1
‑
4)、上模前型板三(1
‑
5)、上模右型板一(1
‑
6)相互之间采用焊接刚性连接围成热压上模组件(1)的外框架；所述上模后型板(1
‑
1)与上模中纵型板一(1
‑
11)、上模中纵型板二(1
‑
12)、上模中纵型板六(1
‑
16)、上模中纵型板七(1
‑
17)采用型板卡槽孔一(1
‑1‑
3)、型板卡扣二(1
‑
11
‑
4)刚性连接；所述上模后型板(1
‑
1)与上模中纵型板二(1
‑
12)、上模中纵型板三(1
‑
13)、上模中纵型板四(1
‑
14)采用型板卡槽孔一(1
‑1‑
3)、型板卡扣三(1
‑
12
‑
4)刚性连接；所述上模前型板二(1
‑
4)与上模中纵型板二(1
‑
12)、上模中纵型板三(1
‑
13)、上模中纵型板四(1
‑
14)采
用型板卡槽孔三(1
‑4‑
3)、型板卡扣三(1
‑
12
‑
4)刚性连接；所述上模中横型板一(1
‑
7)、上模中横型板二(1
‑
8)、上模中横型板三(1
‑
9)分别与上模左型板一(1
‑
2)、上模右型板一(1
‑
6)采用型板卡扣一(1
‑7‑
4)、型板卡槽孔二(1
‑2‑
3)刚性连接；所述上模中纵型板一(1
‑
11)、上模中纵型板二(1
‑
12)、上模中纵型板三(1
‑
13)、上模中纵型板四(1
‑
14)、上模中纵型板五(1
‑
15)、上模中纵型板六(1
‑
16)、上模中纵型板七(1
‑
17)分别与上模中横型板一(1
‑
7)、上模中横型板二(1
‑
8)、上模中横型板三(1
‑
9)相互之间采用型板插槽二(1
‑
11
‑
3)、型板插槽一(1
‑7‑
3)插接连接，插接装配间隙为0.8～1.8mm；所述上模中横型板四(1
‑
10)与上模中纵型板一(1
‑
11)、上模中纵型板二(1
‑
12)、上模中纵型板三(1
‑
13)、上模中纵型板四(1
‑
14)、上模中纵型板五(1
‑
15)、上模中纵型板六(1
‑
16)、上模中纵型板七(1
‑
17)采用型板插槽六、型板插槽一(1
‑7‑
3)插接连接，插接装配间隙为0.8～1.8mm；所述上模特征曲面型板一(1
‑
18)、上模特征曲面型板二(1
‑
19)、上模特征曲面型板三(1
‑
20)、上模特征曲面型板四(1
‑
21)、上模特征曲面型板五(1
‑
22)、上模特征曲面型板六(1
‑
23)、上模特征曲面型板七(1
‑
24)、上模特征曲面型板八(1
‑
25)、上模特征曲面型板九(1
‑
26)、上模特征曲面型板十(1
‑
27)为特征曲面型板，间隔布置在上模右型板一(1
‑
6)、上模中横型板四(1
‑
10)、上模中纵型板一(1
‑
11)、上模中纵型板二(1
‑
12)、上模中纵型板三(1
‑
13)、上模中纵型板四(1
‑
14)、上模中纵型板五(1
‑
15)、上模中纵型板六(1
‑
16)、上模中纵型板七(1
‑
17)、上模左型板一(1
‑
2)之间，采用焊接方式刚性连接组成空间网格框架，在薄壳型面曲率变化较大处，增加特征曲面型数量，从而增加刚度，获得更好的薄壳型面精度以及较少薄壳型面弹性变形造成后期更多的维修校正。3.根据权利要求1所述的航空用复合材料模具薄壳型面热压成型工装，其特征在于：所述下模后型板(2
‑
1)、下模左型板一(2
‑
2)、下模前型板一(2
‑
3)、下模前型板二(2
‑
4)、下模前型板三(2
‑
5)、下模右型板一(2
‑
6)相互之间采用焊接刚性连接围成热压下模组件(2)的外框架；所述下模中横型板一(2
‑
7)、下模中横型板二(2
‑
8)、下模中横型板三(2
‑
9)、下模中横型板四(2
‑
10)分别与下模左型板一(2
‑
2)、下模前型板二(2
‑
4)采用型板卡扣四(2
‑
10
‑
4)、型板卡槽孔十二(2
‑2‑
3)、型板卡槽孔十四(2
‑4‑
3)刚性连接；所述下模中纵型板一(2
‑
11)、下模中纵型板二(2
‑
12)、下模中纵型板三(2
‑
13)、下模中纵型板四(2
‑
14)、下模中纵型板五(2
‑
15)、下模中纵型板六(2
‑
16)、下模中纵型板七(2
‑
17)分别与下模后型板(2
‑
1)采用型板卡扣五(1
‑
11
‑
4)、型板卡槽孔十一(2
‑1‑
3)刚性连接；所述下模中纵型板一(2
‑
11)、下模中纵型板二(2
‑
12)、下模中纵型板三(2
‑
13)、下模中纵型板四(2
‑
14)、下模中纵型板五(2
‑
15)、下模中纵型板六(2
‑
16)、下模中纵型板七(2
‑
17)与下模特征曲面型板九(2
‑
26)采用型板插槽五(2
‑
11
‑
3)、型板插槽四(2
‑
10
‑
3)插接连接，插接装配间隙为0.8～1.8mm；所述下模中纵型板三(2
‑
13)、下模中纵型板四(2
‑
14)、下模中纵型板五(2
‑
15)与下模前型板一(2
‑
3)采用型板卡扣五(1
‑
11
‑
4)、型板卡槽孔十三(2
‑3‑
3)刚性连接；下模特征曲面型板一(2
‑
18)、下模特征曲面型板二(2
‑
19)、下模特征曲面型板三(2
‑
20)、下模特征曲面型板四(2
‑
21)、下模特征曲面型板五(2
‑
22)、下模特征曲面型板六(2
‑
23)、下模特征曲面型板七(2
‑
24)、下模特征曲面型板八(2
‑
25)为特征曲面型板，间隔布置在下模左型板一(2
‑
2)、下模中纵型板一(2
‑
11)、下模中纵型板二(2
‑
12)、下模中纵型板三(2
‑
13)、下模中纵型板四(2
‑
14)、下模中纵型板五(2
‑
15)、下模中纵型板六(2
‑
16)、下模中纵型板七(2
‑
17)、下模前型板二(2
‑
4)之间，采用焊接方式刚性连接，此处拼焊型板曲率变化较大，增加特征曲面型
板能更好的保证型面准确度以及较少型面弹性变形造成后期更多的维修校正。4.根据权利要求1或2所述的航空用复合材料模具薄壳型面热压成型工装，其特征在于：所述上模后型板(1
‑
1)由基体一(1
‑1‑
1)、型面一(1
‑1‑
2)、7个型板卡槽孔一(1
‑1‑
3)、2个型板孔一(1
‑1‑
4)组成，基体一(1
‑1‑
1)的外形采用线切割设备进行加工，...

【专利技术属性】
技术研发人员：曾雁，杨海波，孙海军，张德生，高翔，陆天昊，
申请(专利权)人：哈尔滨新科锐工艺装备制造有限公司，
类型：新型
国别省市：