自动脱模的塑胶注塑模具制造技术

本实用新型专利技术涉及注塑模具技术领域，尤其涉及自动脱模的塑胶注塑模具。其技术方案包括：下模具及设于下模具顶部的上模具，下模具的两侧板体均开设有升降槽，升降槽的内腔设有螺纹杆及螺接于螺纹杆的移动块，升降槽的两侧壁均开设有导向槽，移动块的两侧壁均设有插接至导向槽槽腔中的导向块，移动块的顶部设有限位块，限位块的一侧壁开设有插接槽，插接槽的槽腔中设有固定杆。本实用新型专利技术通过设置可升降移动的限位块，在固定杆的作用下，可使得上模具与下模具之间进行快速固定和拆卸，从而便于快速进行脱模，无需采用传动的旋拧螺栓以及螺丝来进行固定和拆卸，极大的减轻了工作人员的工作强度。作强度。作强度。

【技术实现步骤摘要】
自动脱模的塑胶注塑模具


[0001]本技术涉及注塑模具
，尤其涉及自动脱模的塑胶注塑模具。

技术介绍

[0002]现有的塑胶注塑模具主要有上模具、下模具以及固定组件组成，固定组件主要有螺栓以及螺丝组成，现有的塑胶注塑模具在使用过程中仍存在一定不足，如现有的塑胶注塑模具由于采用的是螺栓和螺丝的固定方式，当进行自动脱模的时候不便于快速进行拆卸，旋拧螺栓和螺丝会给工作人员带来极大的工作强度，且螺栓和螺丝随着使用时间的延长，其使用寿命会大大降低，甚至发生滑丝而导致难以对注塑模具进行固定的现象。因此，需要一种进行自动脱模并可使得塑胶注塑模具可快速进行安装和拆卸的自动脱模的塑胶注塑模具。

技术实现思路

[0003]本技术的目的是针对
技术介绍
中存在的问题，提出一种进行自动脱模并可使得塑胶注塑模具可快速进行安装和拆卸的自动脱模的塑胶注塑模具。
[0004]本技术的技术方案：自动脱模的塑胶注塑模具，包括下模具及设于下模具顶部的上模具，所述下模具的两侧板体均开设有升降槽，升降槽的内腔设有螺纹杆及螺接于螺纹杆的移动块，升降槽的两侧壁均开设有导向槽，所述移动块的两侧壁均设有插接至所述导向槽槽腔中的导向块，所述移动块的顶部设有限位块，限位块的一侧壁开设有插接槽，插接槽的槽腔中设有固定杆。
[0005]优选的，所述下模具的顶壁和所述上模具的底壁均开设有注塑腔，所述下模具的板体开设有与所述升降槽底部槽腔相连通的传动槽。
[0006]优选的，所述传动槽的槽腔中设有安装块，安装块的板体贯穿设置有传动杆，所述螺纹杆的底端杆体固定安装有传动锥齿轮A，所述传动杆的靠近所述螺纹杆的一端的杆体固定安装有传动锥齿轮B，且所述传动锥齿轮A与所述传动锥齿轮B之间相互啮合，所述传动杆的远离所述螺纹杆的一端杆体固定安装有手摇轮。
[0007]优选的，所述上模具的两侧板体均设有与所述升降槽相连通的安装槽，且所述限位块位于所述安装槽的顶部槽腔中，所述限位块的中部板体开设有与所述螺纹杆相适配的穿插槽，所述限位块的两侧底壁与所述移动块的两侧顶壁之间均连接有连接杆。
[0008]优选的，所述安装槽的远离所述注塑腔的一侧开设有与所述安装槽相连通的活动槽，活动槽的一侧开设有与所述活动槽槽腔相连通的限位槽。
[0009]优选的，所述固定杆位于所述活动槽的槽腔中，且所述固定杆的一侧壁固定连接有限位板，限位板的板体插接至所述限位槽的槽腔中，所述限位板的远离所述限位块的一侧设有与所述限位板侧壁相连接的限位弹簧。
[0010]优选的，所述固定杆的远离所述限位块的一端的杆体固定安装有拉板。
[0011]与现有技术相比，本技术具有如下有益的技术效果：
[0012]通过设置可升降移动的限位块，使得限位块可由下模具中上升至上模具中，在固定杆的作用下，可使得上模具与下模具之间进行快速固定和拆卸，从而便于快速进行脱模，无需采用传动的旋拧螺栓以及螺丝来进行固定和拆卸，极大的减轻了工作人员的工作强度。
附图说明
[0013]图1给出本技术一种实施例的正视剖面结构示意图；
[0014]图2为图1的A处放大结构示意图；
[0015]图3为图1中的局部结构立体示意图。
[0016]附图标记：1、下模具；2、上模具；3、注塑腔；4、传动锥齿轮A；5、传动锥齿轮B；6、传动杆；7、手摇轮；8、升降槽；9、螺纹杆；10、导向槽；11、移动块；12、拉板；13、固定杆；14、导向块；15、传动槽；16、安装块；17、连接杆；18、安装槽；19、限位板；20、限位弹簧；21、限位槽；22、活动槽；23、插接槽；24、限位块；25、穿插槽。
具体实施方式
[0017]下文结合附图和具体实施例对本技术的技术方案做进一步说明。
[0018]实施例一
[0019]如图1
‑
3所示，本技术提出的自动脱模的塑胶注塑模具，包括下模具1及设于下模具1顶部的上模具2，下模具1的左右两侧板体均开设有升降槽8，升降槽8的内腔设有螺纹杆9及螺接于螺纹杆9的移动块11，升降槽8的左右两侧壁均开设有导向槽10，移动块11的左右两侧壁均设有插接至导向槽10槽腔中的导向块14，移动块11的顶部设有限位块24，限位块24的远离上模具2的中心部的一侧壁开设有插接槽23，插接槽23的槽腔中设有固定杆13。
[0020]本实施例中，螺纹杆9的底端杆体通过安装轴承装设于升降槽8的槽腔底壁中。通过传动结构带动螺纹杆9进行旋转，进而在导向槽10和导向块14的限位导向作用下，即可控制限位块24进行升降移动，当需要将下模具1与上模具2之间进行快速安装时，只需控制螺纹杆9，使其带动移动块11上升，进而将限位块24升入至上模具2内部开设的槽腔中，在控制固定杆13的作用下，使得固定杆13插入至限位块24的插接槽23中，从而对限位块24进行固定，进而即可将上模具2与下模具1之间固定住，便于塑胶注塑，十分方便，无需采用旋拧螺栓以及螺丝的固定方式，大大减轻了工作人员的工作强度。
[0021]实施例二
[0022]如图1、图2、图3所示，本技术提出的自动脱模的塑胶注塑模具，相较于实施例一，本实施例还包括下模具1的顶壁和上模具2的底壁均开设有注塑腔3，注塑腔3用来填充塑胶原料。下模具1的板体开设有与升降槽8底部槽腔相连通的传动槽15，传动槽15的槽腔中设有安装块16，安装块16的板体贯穿设置有传动杆6，传动杆6的杆体与安装块16的板体连接处采用轴承连接。螺纹杆9的底端杆体固定安装有传动锥齿轮A4，传动杆6的靠近螺纹杆9的一端的杆体固定安装有传动锥齿轮B5，且传动锥齿轮A4与传动锥齿轮B5之间相互啮合，传动杆6的远离螺纹杆9的一端杆体固定安装有手摇轮7，上模具2的左右两侧板体均设有与升降槽8相连通的安装槽18，且限位块24位于安装槽18的顶部槽腔中，限位块24的中部
板体开设有与螺纹杆9相适配的穿插槽25，限位块24的两侧底壁与移动块11的两侧顶壁之间均连接有连接杆17，安装槽18的远离注塑腔3的一侧开设有与安装槽18相连通的活动槽22，活动槽22的一侧开设有与活动槽22槽腔相连通的限位槽21，固定杆13位于活动槽22的槽腔中，且固定杆13的一侧壁固定连接有限位板19，限位板19的板体插接至限位槽21的槽腔中，限位板19的远离限位块24的一侧设有与限位板19侧壁相连接的限位弹簧20，固定杆13的远离限位块24的一端的杆体固定安装有拉板12。
[0023]本实施例中，通过转动手摇轮7使其带动传动杆6旋转，进而使得传动杆6带动传动锥齿轮B5旋转，在传动锥齿轮A4与传动锥齿轮B5之间相互啮合的情况下，使得旋转的传动杆6带动螺纹杆9旋转，进而即可控制移动块11的升降。当需要解除对限位块24的固定时，只需拉动拉板12，使其带动固定杆13向外侧移动，进而使得固定杆13的内端杆体从限位块24的插接槽23中移动，即可解除上模具2与下模具1之间的限位固定，方便快速进行拆卸脱模，且固定杆本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.自动脱模的塑胶注塑模具，包括下模具(1)及设于下模具(1)顶部的上模具(2)，其特征在于：所述下模具(1)的两侧板体均开设有升降槽(8)，升降槽(8)的内腔设有螺纹杆(9)及螺接于螺纹杆(9)的移动块(11)，升降槽(8)的两侧壁均开设有导向槽(10)，所述移动块(11)的两侧壁均设有插接至所述导向槽(10)槽腔中的导向块(14)，所述移动块(11)的顶部设有限位块(24)，限位块(24)的一侧壁开设有插接槽(23)，插接槽(23)的槽腔中设有固定杆(13)。2.根据权利要求1所述的自动脱模的塑胶注塑模具，其特征在于：所述下模具(1)的顶壁和所述上模具(2)的底壁均开设有注塑腔(3)，所述下模具(1)的板体开设有与所述升降槽(8)底部槽腔相连通的传动槽(15)。3.根据权利要求2所述的自动脱模的塑胶注塑模具，其特征在于：所述传动槽(15)的槽腔中设有安装块(16)，安装块(16)的板体贯穿设置有传动杆(6)，所述螺纹杆(9)的底端杆体固定安装有传动锥齿轮A(4)，所述传动杆(6)的靠近所述螺纹杆(9)的一端的杆体固定安装有传动锥齿轮B(5)，且所述传动锥齿轮A(4)与所述传动锥齿轮B(5)之间相互啮合，所述传动杆(6)的远离所述螺纹杆(9)的一端杆体固定...

【专利技术属性】
技术研发人员：高沛良，左群波，
申请(专利权)人：东莞市震铭模具塑胶有限公司，
类型：新型
国别省市：