一种超大型铝合金真空压铸系统及方法技术方案

本发明专利技术公开了一种超大型铝合金真空压铸系统及方法，该系统包括内部设置有压室的压室体、设置在压室中的冲头、内部设置有模腔的模具机构、真空发生机构和控制器，所述压室体包括至少一个与压室连通的倒料口，所述压室与模腔连接，所述模腔靠近压室的一端连接有至少一个第一抽气通道，所述模腔远离压室的一端连接有第二抽气通道，所述第一抽气通道和第二抽气通道均与真空发生机构连接，所述冲头和真空发生机构均与控制器连接。在本发明专利技术中，通过增加倒料口来提高铝液进入压室的效率，同时驱使铝液在灌注时发生散温，降低铝液对压室的冲蚀，并且通过第一抽气通道和第二抽气通道对模腔进行全面的抽气，提高模腔的真空度。提高模腔的真空度。提高模腔的真空度。

【技术实现步骤摘要】
一种超大型铝合金真空压铸系统及方法


[0001]本专利技术涉及大型压铸机领域，尤其涉及一种超大型铝合金真空压铸系统及方法。

技术介绍

[0002]常规的压铸法是将各种金属熔液以高速高压填充于金属模内而进行铸造之方法，由于其能以高效率制成铸造面优异之铸造物品，故已被广泛应用于各种精密配件的制造。然而，为保障金属熔液能够被顺利填充到模中，往往会选择将金属熔液的温度提高起来，但是金属熔液在灌注到压室中时，压室内部极容易被高温的金属熔液冲蚀，导致压室体的使用寿命明显缩短；
[0003]同时，高温的金属熔液容易与空气产生接触产生的大量烟气(气泡)，熔液在含有空气和大量烟气(气泡)的环境下凝固而成的的压铸件内部含有不同大小之无数气孔穴，导致压铸件的强度低，并且该类型的压铸件在受热的情况下，其内部的气孔会发生受热膨胀，进而发生形变，导致该压铸件无法进行正常使用。虽然在现有的工业应用中，会对模腔进行抽真空，但是模腔并不是简单的规则或者对称结构，尤其是模腔靠近压室的一端，极容易在常规的抽真空下出现气体或者烟气的残留，即使耗费大量的时间去进行真空抽吸也未必能清除死角处的残留，严重影响压铸效率以及导致压铸件的品质无法得到有效的保证。

技术实现思路

[0004]为了克服现有技术的不足，本专利技术的目的之一在于提供一种超大型铝合金真空压铸系统，其能解决模腔容易出现气体或者烟气的残留，导致压铸效率低下以及压铸件的品质无法得到有效的保证的问题。
[0005]本专利技术的目的之二在于提供一种超大型铝合金真空压铸方法，其能解决模腔容易出现气体或者烟气的残留，导致压铸效率低下以及压铸件的品质无法得到有效的保证的问题。
[0006]为了达到上述目的之一，本专利技术所采用的技术方案如下：
[0007]一种超大型铝合金真空压铸系统，包括内部设置有压室的压室体、设置在压室中的冲头、内部设置有模腔的模具机构、真空发生机构和控制器，所述压室体包括至少一个与压室连通的倒料口，所述压室与模腔连接，所述模腔靠近压室的一端连接有至少一个第一抽气通道，所述模腔远离压室的一端连接有第二抽气通道，所述第一抽气通道和第二抽气通道均与真空发生机构连接，所述冲头和真空发生机构均与控制器连接。
[0008]优选的，所述压室体至少包括两个倒料口，所述倒料口沿压射方向等间距分布。
[0009]优选的，所述倒料口包括扩口部和垂直部，所述扩口部通过垂直部与压室连接，所述垂直部的侧边垂直于水平面，所述扩口部的侧边自垂直部向外倾斜设置，所述扩口部的侧边靠近垂直部的一端围成第一端面，所述扩口部的侧边远离垂直部的一端围成第二端面，所述第一端面大于第二端面，所述第二端面与垂直部的侧边在水平面上的投影重合。
[0010]优选的，所述压室体远离模具机构的一端开设有冲孔，所述冲孔远离模具机构的
一端的倒角大于30度，所述冲头通过冲孔与压室连接。
[0011]优选的，所述压室包括注液腔和压射腔，所述倒料口与注液腔连接，所述注液腔通过压射腔与模腔连接，所述注液腔内可拆卸连接有保护套。
[0012]优选的，所述保护套与注液腔过盈配合。
[0013]优选的，所述模具机构包括相对设置的第一模具和第二模具，所述第一模具和第二模具之间限定形成模腔，所述第一模具设置有至少一个第一抽气通道道，所述第一抽气通道与模腔靠近压室的一端连接。
[0014]优选的，所述真空发生机构包括第一真空比例阀、真空传感器和真空泵，所述真空传感器与模腔连接，所述第一抽气通道和第二抽气通道均通过第一真空比例阀与真空泵连接，所述第一真空比例阀、真空传感器和真空泵均与控制器连接。
[0015]优选的，还包括第二真空比例阀，所述第一抽气通道通过第二真空比例阀与第一真空比例阀连接，所述第二真空比例阀与控制器连接。
[0016]为了达到上述目的之二，本专利技术所采用的技术方案如下：
[0017]一种超大型铝合金真空压铸方法，应用于如上述的超大型铝合金真空压铸系统的控制器，包括以下步骤：
[0018]S1：通过倒料口将铝液注入压室中；
[0019]S2：驱使冲头向模腔方向移动；
[0020]S3：判断冲头到模腔的距离是否小于倒料口到模腔的距离，若是，则执行S4，若否，则执行S2；
[0021]S4：驱使真空发生机构通过第一抽气通道和第二抽气通道将模腔抽至真空状态；
[0022]S5：驱使冲头将铝液压射至模腔中成型。
[0023]相比现有技术，本专利技术的有益效果在于：通过多个倒料口增加铝液在灌注过程中与外界的接触面积，将铝液的热量进行一定程度的散发，降低铝液在灌注经压室时的温度，并且减少铝液冲蚀同一区域的时间，从而降低铝液对压室的冲蚀情况，提高压室体的使用寿命，同时通过第一真空比例阀驱使第一抽气通道和第二抽气通道同步进行全面的真空抽吸，迅速消除“死角”出现残留的现象，提高模腔的真空度，能够满足保证压铸件的品质，并且能够在短时间内完成对模腔及模腔边缘的真空抽吸，有效提高压铸效率以及生产节拍。
附图说明
[0024]图1为本专利技术中所述的超大型铝合金真空压铸系统的结构示意图。
[0025]图2为本专利技术中所述的压室体的结构示意图。
[0026]图3为本专利技术中所述的倒料口的结构示意图。
[0027]图4为本专利技术中所述的超大型铝合金真空压铸方法的流程图。
[0028]图中：1
‑
压室体；11
‑
压室；111
‑
注液腔；112
‑
压射腔；113
‑
保护套；12
‑
倒料口；121
‑
扩口部；122
‑
垂直部；2
‑
冲头；3
‑
模具机构；31
‑
模腔；32
‑
第一抽气通道；33
‑
第二抽气通道；34
‑
第一模具；35
‑
第二模具；4
‑
真空发生机构；41
‑
第一真空比例阀；42
‑
第二真空比例阀；43
‑
真空泵。
具体实施方式
[0029]以下结合附图对本专利技术的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。
[0030]在本专利技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0031]在本专利技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种超大型铝合金真空压铸系统，包括内部设置有压室的压室体、设置在压室中的冲头、内部设置有模腔的模具机构、真空发生机构和控制器，其特征在于：所述压室体包括至少一个与压室连通的倒料口，所述压室与模腔连接，所述模腔靠近压室的一端连接有至少一个第一抽气通道，所述模腔远离压室的一端连接有第二抽气通道，所述第一抽气通道和第二抽气通道均与真空发生机构连接，所述冲头和真空发生机构均与控制器连接。2.如权利要求1所述的超大型铝合金真空压铸系统，其特征在于：所述压室体至少包括两个倒料口，所述倒料口沿压射方向等间距分布。3.如权利要求2所述的超大型铝合金真空压铸系统，其特征在于：所述倒料口包括扩口部和垂直部，所述扩口部通过垂直部与压室连接，所述垂直部的侧边垂直于水平面，所述扩口部的侧边自垂直部向外倾斜设置，所述扩口部的侧边靠近垂直部的一端围成第一端面，所述扩口部的侧边远离垂直部的一端围成第二端面，所述第一端面大于第二端面，所述第二端面与垂直部的侧边在水平面上的投影重合。4.如权利要求1所述的超大型铝合金真空压铸系统，其特征在于：所述压室体远离模具机构的一端开设有冲孔，所述冲孔远离模具机构的一端的倒角大于30度，所述冲头通过冲孔与压室连接。5.如权利要求1所述的超大型铝合金真空压铸系统，其特征在于：所述压室包括注液腔和压射腔，所述倒料口与注液腔连接，所述注液腔通过压射腔与模腔连接，所述注液腔内可拆卸连...

【专利技术属性】
技术研发人员：安肇勇，朱宇，张玉龙，刘付曙，廖仲杰，林韵，黄祥，吴月强，
申请(专利权)人：广东鸿图科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：