轮辐制造技术

本实用新型专利技术提供一种轮辐，该轮辐具有第一环形壁、第二环形壁、第三环形壁、第四环形壁、第一弧形段、第二弧形段、第三弧形段和第四弧形段，第四环形壁的中心具有第一孔，第一弧形段的材料厚度不小于连接于第一弧形段两侧的环形壁的材料厚度，第二弧形段的材料厚度不小于第二环形壁的材料厚度，第三弧形段的材料厚度不小于第三环形壁的材料厚度，第四弧形段的材料厚度不小于第四环形壁的材料厚度。该轮辐较传统轮辐的重量更轻，整体强度更高，制造成本更低。本更低。本更低。

【技术实现步骤摘要】
轮辐


[0001]本技术涉及一种轮辐。

技术介绍

[0002]轮辐是保护车辆车轮的轮辋、辐条的装置，其特征是一对圆形罩板，罩板的直径大小和轮辋的直径大小相接近，罩板的中央有大于车轮转动轴的孔，在罩板接近边缘的部分有孔口，罩板的边缘有环形轮板，轮板的曲面能与轮辋的曲面紧密贴合。
[0003]随着农用机械设备的重量逐渐增加，对轮辐的结构强度和支撑能力提出了更高的要求，目前，解决提升轮辐结构强度的方式是选用更厚材质、更高强度的钢材制造轮辐，但是会导致轮辐的自重上升、成本变高。

技术实现思路

[0004]本技术要解决的技术问题是为了克服现有技术中轮辐重量较重、成本较高以及自身强度较低的缺陷，提供一种轮辐。
[0005]本技术是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
[0006]一种轮辐，所述轮辐的轴向长度为112mm，所述轮辐的外径为894
‑
896mm，所述轮辐包括：第一环形壁，所述第一环形壁沿径向延伸；第二环形壁，所述第二环形壁与所述第一环形壁呈钝角设置，所述第一环形壁与所述第二环形壁之间连接有第一过渡段，所述第一过渡段为向内拱起的第一弧形段；第三环形壁，所述第三环形壁沿径向延伸，所述第二环形壁与所述第三环形壁之间连接有第二过渡段，所述第二过渡段为向外拱起的第二弧形段；第四环形壁，所述第四环形壁沿径向延伸，所述第四环形壁的中心具有第一孔，所述第一孔的直径为281.5
‑
282mm，所述第四环形壁开设有十个第二孔，所述第二孔围绕所述第一孔均布设置；所述第三环形壁与所述第四环形壁之间连接有第三过渡段，所述第三过渡段包括连接于所述第三环形壁的第三弧形段、连接于所述第四环形壁的第四弧形段，所述第三弧形段向内拱起，所述第四弧形段向外拱起；所述第一弧形段的材料厚度不小于连接于所述第一弧形段两侧的环形壁的材料厚度，所述第二弧形段的材料厚度不小于所述第二环形壁的材料厚度，所述第三弧形段的材料厚度不小于所述第三环形壁的材料厚度，所述第四弧形段的材料厚度不小于所述第四环形壁的材料厚度。
[0007]优选地，所述第三弧形段的材料厚度不小于所述第四弧形段的材料厚度。
[0008]优选地，所述第二孔沿圆周排布，所述圆周的理论直径为335mm，所述第二孔的直径为26
‑
27mm。
[0009]优选地，所述第三过渡段与所述第四环形壁构成第一凹槽，所述第一凹槽的深度为10mm。
[0010]优选地，所述第一环形壁和所述第三环形壁的径向距离为80mm。
[0011]优选地，所述第三环形壁上开设有六个第三孔，所述第三孔的直径为21
‑
21.5mm，所述第三孔沿圆周均匀排布，所述圆周的理论直径为380mm。
[0012]优选地，所述第一环形壁上开设有八个第四孔，所述第四孔包括第一孔部和第二孔部，所述第一孔部为圆形，所述第二孔部为矩形，所述第二孔部一端与所述第一孔部连接，所述第二孔部另一端向所述轮辐中心延伸；所述第四孔沿圆周均匀排布，所述圆周的理论直径为856.5mm。
[0013]优选地，所述第一环形壁上开设有八个开口，其中所述开口为弧形，所述开口位于相邻的所述第四孔之间，所述开口沿所述第一环形壁的周向均匀分布。
[0014]优选地，所述轮辐的材料为低碳钢或中碳钢。
[0015]低碳钢和中碳钢的材料成本较低，且不容易开裂，具有良好的冷成形性，便于加工，提高了成品率。
[0016]优选地，所述第一弧形段和所述第二弧形段的内侧圆弧半径为20mm、所述第三弧形段和所述第四弧形段的外侧圆弧半径为27mm。
[0017]圆弧可以分散应力，减少应力集中，从而提高了轮辐的结构强度。
[0018]优选地，所述轮辐通过金属板成型，所述金属板的初始厚度为5
‑
18mm，所述第一环形壁、所述第二环形壁、所述第三环形壁、所述第四环形壁的材料厚度相较于所述初始厚度减小0.5
‑
3.5mm，所述第一弧形段、所述第二弧形段、所述第三弧形段、所述第四弧形段的材料厚度相较于所述初始厚度增大0.5
‑
1.5mm。
[0019]本技术的轮辐通过金属板成型，并在该金属板的基础上使第一环形壁、第二环形壁、第三环形壁和第四环形壁相较于金属板的初始厚度减小，同时使第一弧形段、第二弧形段、第三弧形段和第四弧形段相较于金属板的初始厚度不变或增大，即在使用一种厚度的金属板的情况下，实现了轮辐各个部分的厚度区分，增加了各弧形段的厚度，从而提高了各环形壁之间的连接强度，进而提高了整个轮辐的结构强度。
[0020]本技术的积极进步效果在于：本技术的轮辐，其各弧形段的材料厚度大于相邻的平直段的材料厚度，使轮辐的整体重量保持相对较低水平，从而在保证轮辐整体强度的同时，减轻重量，降低成本。
附图说明
[0021]图1为本技术一实施例的轮辐的截面示意图。
[0022]图2为本技术一实施例的轮辐的结构示意图。
[0023]图3为本技术一实施例的轮辐的第四孔的局部放大图。
[0024]附图标记说明
[0025]第一环形壁 10
[0026]第二环形壁 20
[0027]第三环形壁 30
[0028]第四环形壁 40
[0029]第一弧形段 50
[0030]第二弧形段 60
[0031]第三过渡段 70
[0032]第三弧形段 71
[0033]第四弧形段 72
[0034]第一孔 80
[0035]第二孔 90
[0036]第三孔 100
[0037]第四孔 110
[0038]第一孔部 111
[0039]第二孔部 112
[0040]开口 120
具体实施方式
[0041]下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本技术。
[0042]本实施例的轮辐沿其水平方向和竖直方向的中心轴对称。由于页面尺寸的限制，为了在说明书附图中提供比例较大的视图以提高附图的清晰度，图1和图2为轮辐的断裂试图。由于本实施例的轮辐的对称性，因此通过对称可以得到图1和图2中未显示部分的视图。
[0043]如图1和图2所示，本实施例提供一种轮辐，轮辐的轴向长度为112mm，轮辐的外径为894
‑
896mm。
[0044]具体如图1所示，轮辐包括：第一环形壁10，第一环形壁10沿径向延伸；第二环形壁20，第二环形壁20与第一环形壁10呈钝角设置，第一环形壁10与第二环形壁20之间连接有第一过渡段，第一过渡段为向内拱起的第一弧形段50；第三环形壁30，第三环形壁30沿径向延伸，第二环形壁20与第三环形壁30之间连接有第二过渡段，第二过渡段为向外拱起的第二弧形段60；第四环形壁40，第四环形壁40沿径向延伸，第四环形壁40的中心具有第一孔80，第本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种轮辐，所述轮辐的轴向长度为112mm，所述轮辐的外径为894
‑
896mm，所述轮辐包括：第一环形壁，所述第一环形壁沿径向延伸；第二环形壁，所述第二环形壁与所述第一环形壁呈钝角设置，所述第一环形壁与所述第二环形壁之间连接有第一过渡段，所述第一过渡段为向内拱起的第一弧形段；第三环形壁，所述第三环形壁沿径向延伸，所述第二环形壁与所述第三环形壁之间连接有第二过渡段，所述第二过渡段为向外拱起的第二弧形段；第四环形壁，所述第四环形壁沿径向延伸，所述第四环形壁的中心具有第一孔，所述第一孔的直径为281.5
‑
282mm，所述第四环形壁开设有十个第二孔，所述第二孔围绕所述第一孔均布设置；所述第三环形壁与所述第四环形壁之间连接有第三过渡段，所述第三过渡段包括连接于所述第三环形壁的第三弧形段、连接于所述第四环形壁的第四弧形段，所述第三弧形段向内拱起，所述第四弧形段向外拱起；其特征在于，所述第一弧形段的材料厚度不小于连接于所述第一弧形段两侧的环形壁的材料厚度，所述第二弧形段的材料厚度不小于所述第二环形壁的材料厚度，所述第三弧形段的材料厚度不小于所述第三环形壁的材料厚度，所述第四弧形段的材料厚度不小于所述第四环形壁的材料厚度。2.如权利要求1所述的轮辐，其特征在于，所述第三弧形段的材料厚度不小于所述第四弧形段的材料厚度。3.如权利要求1所述的轮辐，其特征在于，所述第二孔沿圆周排布，所述圆周的理论直径为335mm，所述第二孔的直径为26
‑
27mm。4.如权利要求1所述的轮辐，其特征在于，所述第三过渡段与所述第四环形壁构成第一凹槽，所述第一凹槽的深度为10mm。5...

【专利技术属性】
技术研发人员：张兴元，张丰，
申请(专利权)人：石家庄中兴机械制造股份有限公司，
类型：新型
国别省市：