一种用于浇注大型钢锭的钢锭模铸件制造技术

本实用新型专利技术公开了一种用于浇注大型钢锭的钢锭模铸件，涉及铸造技术领域，对大型钢锭进行浇铸时，将铁水从铸件底部的浇铸口流入，铁水在脱模腔内缓慢上升形成大型钢锭，待冷却后对大型钢锭进行脱模使其从钢锭模铸件中脱离，由于底部的浇铸口采用了上口小下口大的结构设计，所以使得钢水在冷却收缩时形成钢锭时该端部更加易于断裂，从而更加容易从脱模腔中脱离，脱模腔的内部结构设置为上口大下口小，且脱模口也采用了上口大下口小的结构设计，所以大型钢锭进一步地更加易于从整个铸件中脱离，极大的提高了大型钢锭的脱模便捷性。极大的提高了大型钢锭的脱模便捷性。极大的提高了大型钢锭的脱模便捷性。

【技术实现步骤摘要】
一种用于浇注大型钢锭的钢锭模铸件


[0001]本技术涉及铸造
，特别是涉及一种用于浇注大型钢锭的钢锭模铸件。

技术介绍

[0002]目前，市场上对大厚度、大单重、探伤级别高的钢板需求量越来越大，目的是减少焊接，提高产品的质量，这些大单重的钢板重量要求要到达40吨甚至50吨，而现有最大的轧制钢板的扁钢锭才50吨，轧成钢板最多37吨，难以满足需要。要生产出40
‑
50吨钢板需开发70
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80吨钢锭才能满足要求，因此必须开发70
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80吨锻轧成板材的大钢锭模。
[0003]与此同时，客户对钢板内部质量的要求很高，而钢锭越大，内部缺陷越严重。目前的锻造锭几乎都是上大下小，帽口大，帽容比也大，底部是圆台形，占钢锭重量的4%左右，这些特点的钢锭在浇铸完成后不易从钢锭模中脱离，降低了钢锭脱模的便捷性。

技术实现思路

[0004]本技术所要解决的技术问题是钢锭在浇铸完成后不易从钢锭模中脱离，降低了钢锭脱模的便捷性。
[0005]为了解决以上技术问题，本技术提供一种用于浇注大型钢锭的钢锭模铸件，包括模体，模体内沿自身长度方向开设有形状为圆台形的脱模腔，脱模腔内径最小的一端连通有浇铸口，浇铸口的内径设置为沿背离脱模腔的方向逐渐增大，且浇铸口的最大内径设置为小于脱模腔的最小内径，脱模腔背离浇铸口的一端连通有脱模口，脱模口的内径设置为沿背离脱模腔的方向逐渐增大，且脱模口的最小内径设置为等于脱模腔的最大内径，脱模口、脱模腔以及浇铸口沿模体长度方向依次连通且贯穿于模体。
[0006]技术效果：对大型钢锭进行浇铸时，将铁水从铸件底部的浇铸口流入，铁水在脱模腔内缓慢上升形成大型钢锭，待冷却后对大型钢锭进行脱模使其从钢锭模铸件中脱离，由于底部的浇铸口采用了上口小下口大的结构设计，所以使得钢水在冷却收缩时形成钢锭时该端部更加易于断裂，从而更加容易从脱模腔中脱离，脱模腔的内部结构设置为上口大下口小，且脱模口也采用了上口大下口小的结构设计，所以大型钢锭进一步地更加易于从整个铸件中脱离，极大的提高了大型钢锭的脱模便捷性。
[0007]本技术进一步限定的技术方案是：
[0008]进一步的，脱模腔的侧面与靠浇铸口一端的端面之间倒圆角设置。
[0009]前所述的一种用于浇注大型钢锭的钢锭模铸件，模体沿自身长度方向的两端对称固定有加强凸环，且加强凸环的外径设置为大于模体的外径。
[0010]前所述的一种用于浇注大型钢锭的钢锭模铸件，模体的圆周外壁上沿自身长度方向设置有两个供吊钩安装的吊钩安装口。
[0011]前所述的一种用于浇注大型钢锭的钢锭模铸件，吊钩安装口沿模体的长度方向对称设置。
[0012]前所述的一种用于浇注大型钢锭的钢锭模铸件，吊钩安装口分别固定于对应侧的加强凸环上。
[0013]前所述的一种用于浇注大型钢锭的钢锭模铸件，模体的材质设置为HT300灰铸铁。
[0014]本技术的有益效果是：
[0015]脱模腔底部的倒圆角设置，使得成型后的大型钢锭的底部也是倒圆角的形状，从而使大型钢锭更加易于从脱模腔内脱离，模体的材质设置为HT300灰铸铁，由于灰铸铁和熟铁铁水不易粘在一起，所以如此设置进一步加强了大型钢锭从模体内脱离的便捷性。
附图说明
[0016]图1为本技术的内部结构示意图；
[0017]图2为本技术的外部结构示意图；
[0018]图3为本技术的端部结构示意图。
[0019]其中：1、模体；2、脱模腔；3、浇铸口；4、脱模口；5、加强凸环；6、吊钩安装口。
具体实施方式
[0020]本实施例提供的一种用于浇注大型钢锭的钢锭模铸件，结构如图1至图3所示，包括模体1，模体1的材质设置为HT300灰铸铁，模体1沿自身长度方向的两端对称固定有加强凸环5，且加强凸环5的外径设置为大于模体1的外径，模体1的圆周外壁上沿自身长度方向设置有两个供吊钩安装的吊钩安装口6，吊钩安装口6沿模体1的长度方向对称设置，吊钩安装口6分别固定于对应侧的加强凸环5上。
[0021]模体1内沿自身长度方向开设有形状为圆台形的脱模腔2，脱模腔2内径最小的一端连通有浇铸口3，浇铸口3的内径设置为沿背离脱模腔2的方向逐渐增大，且浇铸口3的最大内径设置为小于脱模腔2的最小内径，脱模腔2背离浇铸口3的一端连通有脱模口4，脱模口4的内径设置为沿背离脱模腔2的方向逐渐增大，且脱模口4的最小内径设置为等于脱模腔2的最大内径，脱模口4、脱模腔2以及浇铸口3沿模体1长度方向依次连通且贯穿于模体1，且脱模腔2的侧面与靠浇铸口3一端的端面之间倒圆角设置。
[0022]对大型钢锭进行浇铸时，将铁水从铸件底部的浇铸口3流入，铁水在脱模腔2内缓慢上升形成大型钢锭，待冷却后对大型钢锭进行脱模使其从钢锭模铸件中脱离，由于底部的浇铸口3采用了上口小下口大的结构设计，所以使得钢水在冷却收缩时形成钢锭时该端部更加易于断裂，从而更加容易从脱模腔2中脱离，脱模腔2的内部结构设置为上口大下口小，且脱模口4也采用了上口大下口小的结构设计，所以大型钢锭进一步地更加易于从整个铸件中脱离，极大的提高了大型钢锭的脱模便捷性。
[0023]脱模腔2底部的倒圆角设置，使得成型后的大型钢锭的底部也是倒圆角的形状，从而使大型钢锭更加易于从脱模腔2内脱离，模体1的材质设置为HT300灰铸铁，由于灰铸铁和熟铁铁水不易粘在一起，所以如此设置进一步加强了大型钢锭从模体1内脱离的便捷性。
[0024]除上述实施例外，本技术还可以有其他实施方式；凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本技术要求的保护范围。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于浇注大型钢锭的钢锭模铸件，包括模体（1），其特征在于：所述模体（1）内沿自身长度方向开设有形状为圆台形的脱模腔（2），脱模腔（2）内径最小的一端连通有浇铸口（3），浇铸口（3）的内径设置为沿背离脱模腔（2）的方向逐渐增大，且浇铸口（3）的最大内径设置为小于脱模腔（2）的最小内径，脱模腔（2）背离浇铸口（3）的一端连通有脱模口（4），脱模口（4）的内径设置为沿背离脱模腔（2）的方向逐渐增大，且脱模口（4）的最小内径设置为等于脱模腔（2）的最大内径，脱模口（4）、脱模腔（2）以及浇铸口（3）沿模体（1）长度方向依次连通且贯穿于模体（1）。2.根据权利要求1所述的一种用于浇注大型钢锭的钢锭模铸件，其特征在于：所述脱模腔（2）的侧面与靠浇铸口（3）一端的端面之间倒圆角设置。3.根据权...

【专利技术属性】
技术研发人员：尹健，王健，
申请(专利权)人：宜兴市金纳利机械制造有限公司，
类型：新型
国别省市：