大规格稀土镁合金高性能锭坯短流程剧塑性变形制备方法技术

本发明专利技术公开大规格稀土镁合金高性能锭坯短流程剧塑性变形制备方法，使用时，顶出缸向上运动，将背压板调节高度至挤压变形带出口处，首先压力机带动凸模向下运动，逐渐挤压圆柱体坯料进入挤压变形带，坯料的底部慢慢发生形变收缩、填充挤压变形带，随着凸模继续向下运动，坯料底部接触背压板上表面，待其接触宽度与挤压成形件尺寸相近时，背压板随凸模向下开始向下回程；待凸模行程结束，可复原压余块充满挤压变形带，镦挤变形结束；随后顶出缸带动背压板向下退出下型腔下部，可复原压余块因受高压作用已碎裂，接着将挤压后的坯料及压余块粉末从下型腔的下部取出，复原成板状，等待下次使用。本发明专利技术可以解决缩尾现象，节省材料，增大强化效果。增大强化效果。增大强化效果。

【技术实现步骤摘要】
大规格稀土镁合金高性能锭坯短流程剧塑性变形制备方法


[0001]本专利技术属于金属塑性加工
，具体涉及大规格稀土镁合金高性能锭坯短流程剧塑性变形制备方法。

技术介绍

[0002]如图1所示，金属塑性变形模具中，传统正挤压是最基本的挤压方法，因其三向压应力强度大，可以充分提高金属材料的塑性变形能力，具有工艺操作简单、生产灵活性大等特点，应用广泛。但仍存在以下缺点，(1)挤压时金属流动不均匀，中间流动快，边部流动慢，如图2中A处所示产生缩尾，且不利于连续挤压；(2)挤压模具存在锥形变形区，使得挤压完成后仍存在压余；压余和缩尾的存在使得挤压终了后需切头去尾，造成材料浪费；(3)现有大规格镁合金的制备多采用“多次加热反复挤压
‑
镦粗”工艺，即：1)加热均匀化
‑
2)加热
‑
3)挤压
‑
4)去头尾
‑
5)加热
‑
6)镦粗、重复2)—6)三次，共计16道工序，累积总应变大3
‑
4，有一定的强韧化效果。但是该工艺每一个镦挤循环的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.大规格稀土镁合金高性能锭坯短流程剧塑性变形制备方法，其特征在于，包括如下步骤：S1:圆柱体镁合金棒料下料；S2:对圆柱体镁合金棒料进行均匀化处理，作为圆柱体坯料；S3:对圆柱体坯料加热到成形温度并保温，将制备模具加热到实验温度以上并保温半小时，所述制备模具包括安装在压力机上工作台的凸模、安装在压力机下工作台的凹模、可复原压余块和连接压力机顶出缸的背压板，所述凹模内设上型腔和下型腔，所述上型腔的上部供坯料、所述可复原压余块和凸模置入，所述上型腔的下部倾斜内收形成连通下型腔的挤压变形带；所述可复原压余块隔设在坯料和所述凸模之间，所述可复原压余块由可变形材料制成，所述可复原压余块既能变形填充于所述挤压变形带中，又能变形复原；所述背压板的上部配合置于所述下型腔中，使背压板的上部与下型腔之间构成成形型腔，所述背压板的上表面中间隆起；S4:将预热保温后的制备模具安装在压力机上，给凸模、凹模上均匀喷涂有机石墨润滑剂；S6:将经过均匀化热处理的圆柱体坯料放入上型腔中；S7:将可复原压余块置于圆柱体坯料上方；S8:在挤压成形的初期阶段，顶出缸向上运动，将背压板调节高度至挤压变形带出口处，首先压力机带动凸模向下运动，逐渐挤压圆柱体坯料进入挤压变形带，圆柱体坯料的底部慢慢发生形变收缩、填充挤压变形带，随着凸模继续向下运动，坯料底部接...

【专利技术属性】
技术研发人员：张治民，于建民，王珍，陈喆，程眉，
申请(专利权)人：中北大学，
类型：发明
国别省市：