含油自润滑带球座轴承的摆动耐久试验台架制造技术

本实用新型专利技术属于轴承测试技术领域，涉及一种含油自润滑带球座轴承的摆动耐久试验台架，包括台板及平行设置于台板下方的电动缸固定板；台板上安装有驱动组件，驱动组件包括安装于台板上的减速电机、扭矩角度传感器，电机减速机的输出轴与扭矩角度传感器的一端相连，扭矩角度传感器的另一端连接驱动杆，驱动杆与轴承组件的轴承座固定连接；电动缸固定板上安装加载组件，加载组件包括安装于电动缸固定板上的电动缸及滑轮座，滑轮座上转动设置滑轮，电动缸的输出端连接钢绳。该试验台架能够实现对含油自润滑带球座轴承的轴向载荷、摆动角度及摆动扭矩进行实时监控，并根据摆动角度数据计算出摆动频率，完全满足摆动耐久试验要求。完全满足摆动耐久试验要求。完全满足摆动耐久试验要求。

Swing durability test bench with Oil Self-lubricating ball seat bearing

【技术实现步骤摘要】
含油自润滑带球座轴承的摆动耐久试验台架


[0001]本技术属于轴承测试
，涉及一种含油自润滑带球座轴承的摆动耐久试验台架。

技术介绍

[0002]电动助力转向系统（Electric Power Steering，缩写EPS）是一种直接依靠电机提供辅助扭矩的动力转向系统，与传统的液压助力转向系统（Hydraulic Power Steering，缩写HPS）相比，EPS系统具有降低油耗、操作轻便、结构紧凑、易于保养维护等优点，现已成为汽车上不可或缺的一项技术。
[0003]对采用涡轮蜗杆机构的电动助力转向系统来说，转向轴承必须同时满足多个特殊要求。首先，由于起到定位轴承的作用，负责支撑蜗杆，必须能够承受来自轴向和径向两个方向的载荷；其次，还要能够抵消系统中产生的噪音。这是因为，蜗杆通过螺旋齿将电机扭矩传递给涡轮，造成蜗杆垂直方向的运动，使轴承发生倾斜，采用传统球轴承在这种情况下常常会导致噪音和摩擦扭矩的增加，从而影响齿轮单元的性能。
[0004]针对这一情况，我司开发了特殊含油自润滑带球座轴承。相较于常规的深沟球轴承，该轴承多了一个带弧度的外圈，具备调心功能。实际工况中，该轴承的内圈能够相对外圈自动倾斜，从而对蜗杆的倾斜角度进行补偿。
[0005]特殊含油自润滑带球座轴承的外圈使用特殊含油自润滑材料制成，在实际工况中难免会发生磨损，导致外圈倾斜的阻力逐渐变大，因此需要对外圈的抗磨损性能进行试验，即摆动耐久试验。试验的一般要求是对轴承施加轴向载荷，驱动外圈相对于内圈往复摆动一定时间，并实时监测摆动的角度、频率及扭矩，通过扭矩的变化量来评价摆动耐久性能。

技术实现思路

[0006]本技术针对上述问题，提供一种含油自润滑带球座轴承的摆动耐久试验台架，该试验台架能够实现对含油自润滑带球座轴承的轴向载荷、摆动角度及摆动扭矩进行实时监控，并根据摆动角度数据计算出摆动频率，完全满足摆动耐久试验要求。
[0007]按照本技术的技术方案：一种含油自润滑带球座轴承的摆动耐久试验台架，其特征在于：包括台板及平行设置于台板下方的电动缸固定板；所述台板上安装有驱动组件，驱动组件包括安装于台板上的减速电机、扭矩角度传感器，减速电机的输出轴与扭矩角度传感器的一端相连，扭矩角度传感器的另一端连接驱动杆，所述驱动杆与轴承组件的轴承座固定连接；
[0008]所述电动缸固定板上安装加载组件，所述加载组件包括安装于电动缸固定板上的电动缸及滑轮座，滑轮座上转动设置滑轮，电动缸的输出端连接钢绳，所述钢绳经由滑轮换向后连接第一吊环的一端，第一吊环的另一端连接载荷传感器的一端，所述载荷传感器的另一端连接第二吊环的一端，所述第二吊环的另一端与连接环固定连接，所述连接环与轴向连接杆的一端固定连接，轴向连接杆的另一端与试验轴可拆卸连接；
[0009]待测试的带球座轴承定位放置于轴承座上，带球座轴承的外圈支撑于轴承座上，试验轴贯穿带球座轴承后延伸至轴承座的外侧，带球座轴承的内圈支撑于试验轴的台阶上，锁紧螺母将带球座轴承的内圈上端面锁定。
[0010]作为本技术的进一步改进，所述驱动组件还包括支持轴承座，支持轴承座设置于轴承组件与扭矩角度传感器之间，驱动杆穿过支持轴承座；减速电机的输出轴通过第一联轴器与扭矩角度传感器的一端相连接，扭矩角度传感器的另一端通过第二联轴器与驱动杆相连接。
[0011]作为本技术的进一步改进，所述试验轴的下端连接部伸入轴向连接杆上端的连接槽内，并通过铰链销锁紧。
[0012]作为本技术的进一步改进，所述台板上还安装有前后限位组件、左右限位组件，以对轴承组件的试验轴实现水平面内的定位。
[0013]作为本技术的进一步改进，所述前后限位组件包括安装于台板上的第一限位垫块，第一限位垫块上安装第一直线导轨，第一直线导轨上滑动配合连接第一滑块，第一滑块上安装第一限位块，所述第一限位块的工作端安装两根第一圆柱杆，试验轴限位设置于两根第一圆柱杆之间；
[0014]左右限位组件包括安装于台板上的第二限位垫块，第二限位垫块上安装第二直线导轨，第二直线导轨上滑动配合连接第二滑块，第二滑块上安装第二限位块，所述第二限位块的工作端安装两根第二圆柱杆，试验轴限位设置于两根第二圆柱杆之间，所述第一圆柱杆与第二圆柱杆相互垂直设置。
[0015]本技术的技术效果在于：本技术可以非常方便地给轴承施加轴向载荷，使内圈保持静止，驱动外圈往复摆动。试验过程中，可以实时监控轴向载荷、摆动角度、摆动扭矩，并根据摆动角度数据计算出摆动频率，完全满足摆动耐久试验要求。
[0016]特殊含油自润滑带球座轴承摆动耐久试验的难点在于必须使轴承内圈保持静止，外圈单独摆动，由于内圈安装在试验轴上，即必须使试验轴始终保持竖直状态。在试验过程中，由于对轴承施加了轴向载荷，导致使外圈摆动的扭矩较大，如不能采取措施使试验轴始终保持竖直，会导致内圈连同试验轴一起晃动，无法满足试验要求。
[0017]本技术在试验轴上方和下方分别用左右限位组件和前后限位组件限位。试验轴下方插入轴向连接杆时，延长光轴段并未铣平面的一部分也插入轴向连接杆，即圆柱面与圆柱面贴合，起到限位作用。因此，试验轴能在试验过程中始终保持竖直状态，进而特殊含油自润滑带球座轴承内圈能始终保持静止状态。
[0018]本方案设计巧妙，构思新颖，结构简单，实施容易，并且充分考虑了试验轴承安装和拆卸的便利性。一般情况下，完成试验轴承安装或拆卸步骤不超过10分钟。
附图说明
[0019]图1为本技术的立体图。
[0020]图2为本技术的结构示意图。
[0021]图3为本技术的轴承组件安装示意图。
具体实施方式
[0022]下面结合附图对本技术的具体实施方式作进一步的说明。
[0023]图1~3中，包括台板1、电动缸固定板2、驱动组件3、减速电机31、扭矩角度传感器32、驱动杆33、轴承组件4、带球座轴承41、轴承座42、轴承盖板43、锁紧螺母44、试验轴45、轴向连接杆46、铰链销47、前后限位组件5、第一圆柱杆51、第一限位块52、第一直线导轨53、第一滑块54、第一限位垫块55、左右限位组件6、第二圆柱杆61、第二限位块62、第二直线导轨63、第二滑块64、第二限位垫块65、加载组件7、连接环71、第一吊环72、载荷传感器73、钢绳74、滑轮75、电动缸76、第二吊环77等。
[0024]如图1~3所示，本技术是一种含油自润滑带球座轴承的摆动耐久试验台架，包括台板1及平行设置于台板1下方的电动缸固定板2；所述台板1上安装有驱动组件3，驱动组件3包括安装于台板1上的减速电机31、扭矩角度传感器32，减速电机31的输出轴与扭矩角度传感器32的一端相连，扭矩角度传感器32的另一端连接驱动杆33，所述驱动杆33与轴承组件4的轴承座42固定连接。
[0025]电动缸固定板2上安装加载组件7，所述加载组件7包括安装于电动缸固定板2上的电本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种含油自润滑带球座轴承的摆动耐久试验台架，其特征在于：包括台板（1）及平行设置于台板（1）下方的电动缸固定板（2）；所述台板（1）上安装有驱动组件（3），驱动组件（3）包括安装于台板（1）上的减速电机（31）、扭矩角度传感器（32），减速电机（31）的输出轴与扭矩角度传感器（32）的一端相连，扭矩角度传感器（32）的另一端连接驱动杆（33），所述驱动杆（33）与轴承组件（4）的轴承座（42）固定连接；所述电动缸固定板（2）上安装加载组件（7），所述加载组件（7）包括安装于电动缸固定板（2）上的电动缸（76）及滑轮座，滑轮座上转动设置滑轮（75），电动缸（76）的输出端连接钢绳（74），所述钢绳（74）经由滑轮（75）换向后连接第一吊环（72）的一端，第一吊环（72）的另一端连接载荷传感器（73）的一端，所述载荷传感器（73）的另一端连接第二吊环（77）的一端，所述第二吊环（77）的另一端与连接环（71）固定连接，所述连接环（71）与轴向连接杆（46）的一端固定连接，轴向连接杆（46）的另一端与试验轴（45）可拆卸连接；待测试的带球座轴承（41）定位放置于轴承座（42）上，带球座轴承（41）的外圈支撑于轴承座（42）上，试验轴（45）贯穿带球座轴承（41）后延伸至轴承座（42）的外侧，带球座轴承（41）的内圈支撑于试验轴（45）的台阶上，锁紧螺母（44）将带球座轴承（41）的内圈上端面锁定。2.如权利要求1所述的含油自润滑带球座轴承的摆动耐久试验台架，其特征在于：所述驱动组件（3）还包括支持轴承座（36），支持轴承座（36）设置于轴承组件（4...

【专利技术属性】
技术研发人员：葛丹骏，李开元，袁长华，徐剑虹，黄志强，
申请(专利权)人：无锡华洋滚动轴承有限公司，
类型：新型
国别省市：