本实用新型专利技术涉及一种管状发热体及气溶胶产生装置。该管状发热体包括发热主体，所述发热主体由至少两个发热单元拼接而成。该发热主体的结构配置，能够实现将发热单元的电热层和红外辐射层设置于基体管内表面，从而缩短红外辐射层与气溶胶产生基质之间的加热传导距离和辐射距离，提高加热效率和加热均匀性。提高加热效率和加热均匀性。提高加热效率和加热均匀性。
【技术实现步骤摘要】
管状发热体及气溶胶产生装置
[0001]本技术涉及雾化领域，更具体地说，涉及一种管状发热体及气溶胶产生装置。
技术介绍
[0002]加热不燃烧型雾化装置是一种通过低温加热不燃烧的方式加热雾化材料形成可抽吸气雾的气溶胶产生装置。目前，加热不燃烧型雾化装置的加热方式主要包括电阻式加热、电磁加热以及红外加热。加热不燃烧型雾化装置的加热结构主要包括中心片式加热、中心针式加热以及管式加热。其中，中心片式和中心针式加热具有雾化材料加热速度快的优点，但存在雾化材料利用率低、口感一致性不高的缺点。管式加热存在雾化材料加热速度慢、能量利用率不高的缺点，但具有雾化材料利用率高、口感一致性较好的优点。
[0003]目前管式加热存在加热速度慢及能量利用率不高这一缺点的根本原因在于：由于成型工艺的限制，电阻管式的加热线路通常布置在管外测，隔热处理工艺复杂，导致部分能量向管外侧辐射；电磁管式外壁不能直接进行隔热处理，只能在线圈外侧进行隔热处理，从而易导致线圈温度过高、影响发热体稳定性。同时管内壁与雾化材料之间存在一定距离，由于空气导热系数低，管内壁与雾化材料外壁之间的热阻大，导致雾化材料加热速度低。
技术实现思路
[0004]本技术要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种改进的管状发热体及具有该管状发热体的气溶胶产生装置。
[0005]本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种管状发热体，包括发热主体，所述发热主体由至少两个发热单元拼接而成。
[0006]在一些实施例中，每一所述发热单元均包括基体管、设置于所述基体管的电热层以及设置于所述基体管的红外辐射层。
[0007]在一些实施例中，每一所述发热单元还包括反射层和绝缘层；所述反射层、所述绝缘层、所述电热层、所述红外辐射层依次设置于所述基体管的内侧。
[0008]在一些实施例中，所述发热主体由至少两个发热单元沿周向拼接而成。
[0009]在一些实施例中，所述管状发热体还包括套设于所述发热主体外的至少一个环形卡箍。
[0010]在一些实施例中，所述环形卡箍有两个并分别套设于所述发热主体的两端。
[0011]在一些实施例中，所述管状发热体还包括与所述电热层电性连接的两电极引线。
[0012]在一些实施例中，所述两电极引线由所述发热主体的内壁面引出。
[0013]在一些实施例中，所述两电极引线由所述发热主体的一端端面或两端端面引出。
[0014]在一些实施例中，所述发热单元的两端内圆倒圆角过渡。
[0015]在一些实施例中，所述发热主体由至少两个发热单元沿轴向拼接而成。
[0016]在一些实施例中，所述管状发热体还包括与所述电热层电性连接的两个电极片，所述两个电极片分别设置于所述发热主体的两端外。
[0017]在一些实施例中，所述管状发热体还包括设置于所述发热主体和所述电极片之间并将所述电热层和所述电极片导通的导电隔热管。
[0018]在一些实施例中，所述管状发热体还包括套设于所述发热主体外的隔热套筒。
[0019]在一些实施例中，所述管状发热体还包括反射层，所述反射层设置于所述基体管的内壁面或外壁面，或者所述反射层设置于所述隔热套筒的内壁面。
[0020]在一些实施例中，所述电热层设置于所述基体管的内壁面和两端端面，所述红外辐射层设置于所述基体管的内侧。
[0021]在一些实施例中，所述发热单元的两端内圆倒圆角过渡。
[0022]在一些实施例中，所述基体管的轴向长度为4
‑
6mm。
[0023]在一些实施例中，所述电热层、所述红外辐射层分别PVD沉积在所述基体管的内侧。
[0024]本技术还提供一种气溶胶产生装置，包括上述任一项所述的管状发热体。
[0025]实施本技术至少具有以下有益效果：发热主体由至少两个发热单元拼接而成，该结构配置能够实现将发热单元的电热层和红外辐射层设置于基体管内表面，从而缩短红外辐射层与气溶胶产生基质之间的加热传导距离和辐射距离，提高加热效率和加热均匀性。
附图说明
[0026]下面将结合附图及实施例对本技术作进一步说明，附图中：
[0027]图1是本技术第一实施例中管状发热体的立体结构示意图；
[0028]图2是图1所示管状发热体的剖面结构示意图；
[0029]图3是图1所示管状发热体的分解结构示意图；
[0030]图4是图3中发热单元的分解结构示意图；
[0031]图5是本技术第二实施例中管状发热体的立体结构示意图；
[0032]图6是图5所示管状发热体的分解结构示意图；
[0033]图7是本技术第三实施例中管状发热体的立体结构示意图；
[0034]图8是图7所示管状发热体的剖面结构示意图；
[0035]图9是图7所示管状发热体的分解结构示意图；
[0036]图10是本技术一些实施例中气溶胶产生装置的立体结构示意图。
具体实施方式
[0037]为了对本技术的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本技术的具体实施方式。
[0038]如图1
‑
4所示，本技术第一实施例中的管状发热体1可包括发热主体10以及套设于发热主体10外的至少一个环形卡箍20。其中，发热主体10可呈圆管状，其可由两个半圆管状的发热单元11沿周向拼接而成。两个发热单元11沿周向拼接成圆管状后，通过环形卡箍20固定。在其他实施例中，发热主体10也可呈椭圆形管状、方形管状、多边形管状等其他形状，发热主体10也可由两个以上发热单元11沿周向拼接而成。
[0039]每一发热单元11均包括基体管111以及设置于基体管111的复合膜。该复合膜在一
些实施例中可以为沉积在基体管111内壁面的物理气相沉积复合膜(PVD复合膜)，其可包括设置于基体管111内侧的反射层112、设置于反射层112内侧的绝缘层113、设置于绝缘层113内侧的电热层114以及设置于电热层114内侧的红外辐射层115。电热层114和红外辐射层115布置在基体管111内侧，可大幅提高辐射加热比，提高发热体的加热效率。此外，采用内壁加热的方式还可降低发热体外壁的温度，精简隔热零件。
[0040]基体管111可通过注射或挤出成型，生产效率高。基体管111可采用多孔硅藻土等多孔高热阻陶瓷、耐高温玻璃等材料制成，具有隔热和绝缘的作用。基体管111厚度可在0.6
‑
3mm之间，基体管111的横截面为半圆弧状，截面形状方便挤出成型。
[0041]反射层112可通过移印或PVD沉积在基体管111的内壁面上，其可采用SnO2基、In2O3基、ZnO基、Ag基、Al基及其复合掺杂材料等具有高反射率的金属氧化物浆料或粉体制成。反射层112的厚度可在5
‑
200um之间，优选为5
‑
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【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种管状发热体，其特征在于，包括发热主体(10)，所述发热主体(10)由至少两个发热单元(11)拼接而成；每一所述发热单元(11)均包括基体管(111)以及设置于所述基体管(111)内侧的电热层(114)。2.根据权利要求1所述的管状发热体，其特征在于，每一所述发热单元(11)还包括设置于所述基体管(111)的红外辐射层(115)。3.根据权利要求2所述的管状发热体，其特征在于，每一所述发热单元(11)还包括反射层(112)和绝缘层(113)；所述反射层(112)、所述绝缘层(113)、所述电热层(114)、所述红外辐射层(115)依次设置于所述基体管(111)的内侧。4.根据权利要求2所述的管状发热体，其特征在于，所述发热主体(10)由至少两个发热单元(11)沿周向拼接而成。5.根据权利要求4所述的管状发热体，其特征在于，所述管状发热体还包括套设于所述发热主体(10)外的至少一个环形卡箍(20)。6.根据权利要求5所述的管状发热体，其特征在于，所述环形卡箍(20)有两个并分别套设于所述发热主体(10)的两端。7.根据权利要求4所述的管状发热体，其特征在于，所述管状发热体还包括与所述电热层(114)电性连接的两电极引线(116)。8.根据权利要求7所述的管状发热体，其特征在于，所述两电极引线(116)由所述发热主体(10)的内壁面引出。9.根据权利要求7所述的管状发热体，其特征在于，所述两电极引线(116)由所述发热主体(10)的一端端面或两端端面引出。10.根据权利要求8所述的管状发热体，其特征在于，所述发热单元(11)的两端内圆倒圆角过渡。11.根据权利要求2所述的管状发热体，其特征在于，所述发热主体(10)由至少两个发...
【专利技术属性】
技术研发人员：周宏明，李欢喜，李洪，李日红，杜贤武，
申请(专利权)人：深圳麦克韦尔科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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