一种高硬度高耐腐液压支架铰接轴的修复方法技术

本发明专利技术提供了一种高硬度高耐腐液压支架铰接轴的修复方法，包括以下步骤：将铰接轴外周面划分为中间的完整段和两端的磨损段，自制顶尖塞入所述铰接轴一端的螺纹孔内，车床卡盘卡所述自制顶尖的外周面、车床顶尖顶所述铰接轴另一端的中心孔，熔覆两端的磨损段，保留中间的完整段；上平打机，抱卡所述铰接轴中间的完整段，刀检所述铰接轴的两端面，在所述铰接轴位于所述螺纹孔一端的外圆上铣出外圆卡头，所述外圆卡头的直径等于所述铰接轴的成品外周面直径，修正所述中心孔；车床卡盘卡所述外圆卡头，车床顶尖顶所述中心孔，将所述磨损段上的熔覆层车至成品直径。上的熔覆层车至成品直径。上的熔覆层车至成品直径。

【技术实现步骤摘要】
一种高硬度高耐腐液压支架铰接轴的修复方法


[0001]本专利技术涉及液压支架零件加工领域，具体的说，涉及了一种高硬度高耐腐液压支架铰接轴的修复方法。

技术介绍

[0002]液压支架是利用液压压力产生支撑力，为煤矿综采工作面提供支撑并能够通过移架改变支撑位置的设备。由于矿下环境恶劣，液压支架的铰接轴作为重要的连接零件，其锈蚀普遍比较严重，尤其是与支架主筋接触的配合面，经常会被磨损出沟槽，这在以前只能报废处理，或者将其磨削成小规格的铰接轴继续使用。
[0003]随着近年外圆增材技术的发展，为铰接轴的处理提供了新思路、新途径和新设备，通过增材技术能够实现对铰接轴的修复。目前铰接轴的修复方法主要包括以下步骤：首先，将铰接轴外圆整体车细；然后，平打修正一端的中心孔和另一端的螺纹孔；随后，全面熔覆铰接轴外圆，熔覆层需留存一定的加工余量；最后，将铰接轴外圆车至原始尺寸。这样设计步骤的原因是，由于熔覆层的平整度一般较差，高点和低点存在一定差距，为保证铰接轴的直线度，故需要先车细铰接轴，再修正螺纹孔和中心孔，使螺纹孔和中心孔处于同一轴线上，为熔覆层提供比较平整的基底，为充分保障加工余量，熔覆层的厚度必须比较大；但这种方式一方面熔覆层厚度增加大大提高了熔覆量，导致修复成本上升，另一方面增加了加工步骤的繁琐。
[0004]为了解决以上存在的问题，人们一直在寻求一种理想的技术解决方案。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的是针对现有技术的不足，从而提供一种设计科学、步骤简单、熔覆量小、修复成本低的高硬度高耐腐液压支架铰接轴的修复方法。
[0006]为了实现上述目的，本专利技术所采用的技术方案是：一种高硬度高耐腐液压支架铰接轴的修复方法，包括以下步骤：步骤(a)、将铰接轴外周面划分为中间的完整段和两端的磨损段，自制顶尖塞入所述铰接轴一端的螺纹孔内，车床卡盘卡所述自制顶尖的外周面、车床顶尖顶所述铰接轴另一端的中心孔，熔覆两端的磨损段，保留中间的完整段；步骤(b)、上平打机，抱卡所述铰接轴中间的完整段，刀检所述铰接轴的两端面，在所述铰接轴位于所述螺纹孔一端的外圆上铣出外圆卡头，所述外圆卡头的直径等于所述铰接轴的成品外周面直径，修正所述中心孔；步骤(c)、车床卡盘卡所述外圆卡头，车床顶尖顶所述中心孔，将所述磨损段上的熔覆层车至成品直径。
[0007]基于上述，步骤(a)中使用钨极氩弧焊进行熔覆，采用的是直径为1.2mm的ER76
‑
G的焊丝、直径4mm的钨针。
[0008]基于上述，步骤(a)中的焊接参数为：当所述铰接轴工件直径为80mm
‑
110mm时，线速度3.7
±
0.1mm/s，开始焊接电流不大于310
±
5A，最终焊接电流不大于240
±
5A，送丝速度3.2
±
0.1m/min，螺距8mm；当所述铰接轴工件直径为120mm
‑
160mm时，线速度3.7
±
0.1mm/s，
开始焊接电流不大于320
±
5A，最终焊接电流不大于250
±
5A，送丝速度3.2
±
0.1m/min，螺距8mm。
[0009]基于上述，步骤(a)中采用的是纯度99.99％的氩气保护，气体流量10
‑
15L/min。
[0010]基于上述，设所述铰接轴的目标直径为ΦD，步骤(a)中，两端的所述磨损段熔覆外圆直径为Φ(D+2)步骤(b)中，所述外圆卡头的直径为ΦD步骤(c)中，所述磨损段上的熔覆层也被车成ΦD
[0011]基于上述，该高硬度高耐腐液压支架铰接轴的修复方法还包括判断铰接轴是否需要熔覆的步骤，判断标准有以下两个要件：(1)配合面外圆磨损深度不大于0.5mm，配合面外圆无明显磨损沟槽；配合面外圆点蚀直径不大于2mm、深度不大于1mm、数目少于30点/dm2；(2)直线度全长不大于1mm；符合以上两个要件的不需要熔覆修复，否则就需要熔覆修复。
[0012]基于上述，步骤(a)之前还设置有清洗所述铰接轴和对所述铰接轴外周面喷砂的步骤。
[0013]基于上述，步骤(c)之后还设置有对所述铰接轴表面淬火的步骤。
[0014]基于上述，表面淬火步骤的参数为主轴转速12
‑
20r/min，线圈进给速度100
‑
110mm/min，电流140
‑
160A，电压510V，交变频率1100HZ，表面硬度为HRC35
‑
45。
[0015]基于上述，表面淬火步骤之后还设置有表面镀锌和产品检验的步骤。
[0016]本专利技术相对现有技术具有突出的实质性特点和显著的进步，具体的说，本专利技术取消了熔覆前车细铰接轴、修正螺纹孔和中心孔的步骤，不仅减少了工序，而且可减少被车去部分的熔覆量；在平打机上利用中间的完整段作为加工基准，加工出所述外圆卡头和所述中心孔，有效解决了找正问题，熔覆层也可以更薄，与传统的先车细、再修正螺纹孔和中心孔、最后熔覆较厚的熔覆层以确保直线度的方式相比，操作更加简单，熔覆量大幅减少，大大提高了修复效率；其具有设计科学、步骤简单、熔覆量小、修复成本低的优点。
附图说明
[0017]图1是本专利技术中磨损的铰接轴结构示意图。
[0018]图2是本专利技术中对铰接轴熔覆的操作示意图。
[0019]图3是本专利技术中对铰接轴平打的操作示意图。
[0020]图4是本专利技术中对铰接轴车外圆的操作示意图。
[0021]图5是本专利技术中自制顶尖的结构示意图。
[0022]图中：1.铰接轴；2.支架主筋；3.配合面；4.自制顶尖；5.螺纹孔；6.外圆卡头；7.熔覆层；11.完整段；12.磨损段。
具体实施方式
[0023]下面通过具体实施方式，对本专利技术的技术方案做进一步的详细描述。
[0024]如图1
‑
5所示，一种高硬度高耐腐液压支架铰接轴的修复方法，包括以下步骤：
[0025](1)判断铰接轴1是否需要熔覆，判断标准有以下两个要件：
[0026]①
配合面3外圆磨损深度不大于0.5mm，配合面3外圆无明显磨损沟槽；配合面3外圆点蚀直径不大于2mm、深度不大于1mm、数目少于30点/dm2，其中配合面3是指铰接轴1与支
架主筋2接触的面；
[0027]②
直线度全长不大于1mm；
[0028]符合以上两个要件的不需要熔覆修复，直接使用，否则进入下一步熔覆修复。
[0029](2)清洗：清洗干净所述铰接轴1表面的煤灰。
[0030](3)喷砂：使所述铰接轴1表面漏出金属光泽。
[0031](4)熔覆：将所述铰接轴1外周面划分为中间的完整段11和两端的磨损段12，自制顶尖4塞入所述铰接轴1一端的螺纹孔5内，车床卡盘卡所述自制顶尖4的外周面、车床顶尖顶所述铰接轴本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高硬度高耐腐液压支架铰接轴的修复方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤(a)、将铰接轴外周面划分为中间的完整段和两端的磨损段，自制顶尖塞入所述铰接轴一端的螺纹孔内，车床卡盘卡所述自制顶尖的外周面、车床顶尖顶所述铰接轴另一端的中心孔，熔覆两端的磨损段，保留中间的完整段；步骤(b)、上平打机，抱卡所述铰接轴中间的完整段，刀检所述铰接轴的两端面，在所述铰接轴位于所述螺纹孔一端的外圆上铣出外圆卡头，所述外圆卡头的直径等于所述铰接轴的成品外周面直径，修正所述中心孔；步骤(c)、车床卡盘卡所述外圆卡头，车床顶尖顶所述中心孔，将所述磨损段上的熔覆层车至成品直径。2.根据权利要求1所述的高硬度高耐腐液压支架铰接轴的修复方法，其特征在于：步骤(a)中使用钨极氩弧焊进行熔覆，采用的是直径为1.2mm的ER76
‑
G的焊丝、直径4mm的钨针。3.根据权利要求2所述的高硬度高耐腐液压支架铰接轴的修复方法，其特征在于，步骤(a)中的焊接参数为：当所述铰接轴工件直径为80mm
‑
110mm时，线速度3.7
±
0.1mm/s，开始焊接电流不大于310
±
5A，最终焊接电流不大于240
±
5A，送丝速度3.2
±
0.1m/min，螺距8mm；当所述铰接轴工件直径为120mm
‑
160mm时，线速度3.7
±
0.1mm/s，开始焊接电流不大于320
±
5A，最终焊接电流不大于250
±
5A，送丝速度3.2
±
0.1m/min，螺距8mm。4.根据权利要求3所述的高硬度高耐腐液压支架铰接轴的修复方法，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：任俊领，路明，刘广明，訾明焘，耿彪，杜伟娟，
申请(专利权)人：郑州煤机综机设备有限公司，
类型：发明
国别省市：