热弯模具以及热弯加工方法技术

本发明专利技术提供了一种热弯模具以及热弯加工方法，所述热弯模具包括第一模芯组件；所述第一模芯组件包括第一成型面、以所述第一成型面为一侧壁的第一气腔和至少一个第一气体通道；所述第一成型面分布有多个孔隙；所述第一气腔通过所述第一气体通道与吸气装置相连通。本发明专利技术的热弯模具仅需一个模芯组件设置有吸气气腔，通过吸气气腔和具有孔隙的模芯，热压成型镜片时，在待加工材料的两个表面形成压力差，压力差使待加工材料紧贴于该模芯表面，不需要额外增加另一模芯即可达到成型的效果，极大地降低了模具成本。降低了模具成本。降低了模具成本。

【技术实现步骤摘要】
热弯模具以及热弯加工方法


[0001]本专利技术涉及热弯加工
，具体涉及一种热弯模具以及热弯加工方法。

技术介绍

[0002]随着光学科技的迅猛发展，HUD(Head Up Display，平视显示器)在汽车领域的需求量日益增加，对产品的性能及技术指标要求也随之提高。
[0003]目前，国内外常规的平视显示器镜片均使用模具直接热弯成型，镜片表面与模具直接接触成型，接触式模压成型方案有以下几点劣势：
[0004]1.模具表面外观要求较高，模具加工成本较高；
[0005]2.上模芯、下模芯面型精度要求均很高，加工成本高，难度大；
[0006]3.上模芯、下模芯合模配合精度要求较高，模压成型模具需要上下作动，目前无法实现高精度配合；
[0007]4.模压成型后的镜片面型形状不规则，不易对模具面型进行补偿加工；
[0008]5.预制件放置时，无法保证预制件的位置放在模具中心；
[0009]如何改进热弯模具，降低模具制造成本以及提高成型镜片的面型精度成为本领域亟待解决的问题。
[0010]需要说明的是，在上述
技术介绍
部分公开的信息仅用于加强对本专利技术的背景的理解，因此可以包括不构成对本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。

技术实现思路

[0011]针对现有技术中的问题，本专利技术的目的在于提供一种热弯模具以及热弯加工方法，热弯模具通过待加工材料的两个表面的压力差使其紧贴于模芯表面，可有效地减少模具加工成本，热压成型的镜片的表面外观和面型满足更高的精度要求。
[0012]本专利技术的一些实施例提供了一种热弯模具，包括第一模芯组件；
[0013]所述第一模芯组件包括第一成型面、以所述第一成型面为一侧壁的第一气腔和至少一个第一气体通道；
[0014]所述第一成型面分布有多个孔隙；
[0015]所述第一气腔通过所述第一气体通道与吸气装置相连通。
[0016]根据本专利技术的一些示例，所述第一模芯组件还包括第一固定板和第一支撑件；
[0017]所述第一支撑件设置于所述第一固定板且支撑所述第一成型面使其远离所述第一固定板，所述第一固定板、所述第一成型面和所述第一支撑件形成所述第一气腔。
[0018]根据本专利技术的一些示例，所述第一支撑件和所述第一成型面之间设置有一限位台阶，所述限位台阶的台阶面高于所述第一成型面的弧面。
[0019]根据本专利技术的一些示例，所述第一成型面的厚度在2.0mm至10.0mm之间。
[0020]根据本专利技术的一些示例，所述第一模芯组件还包括多个第一加强筋，所述第一加强筋设置于所述第一成型面和所述第一固定板之间。
[0021]根据本专利技术的一些示例，所述第一成型面采用石墨、多孔陶瓷或透气钢制成。
[0022]根据本专利技术的一些示例，所述热弯模具还包括第二模芯组件，所述第二模芯组件包括第二成型面，所述第二成型面与所述第一成型面相对设置。
[0023]根据本专利技术的一些示例，所述第二模芯组件还包括以所述第二成型面为一侧壁的第二气腔和至少一个第二气体通道；
[0024]所述第二成型面分布有多个孔隙；
[0025]所述第二气腔通过所述第二气体通道与吹气装置相连通。
[0026]根据本专利技术的一些示例，所述第二模芯组件还包括第二固定板和第二支撑件；
[0027]所述第二支撑件设置于所述第二固定板且支撑所述第二成型面使其远离所述第二固定板；
[0028]所述第二固定板、所述第二成型面和所述第二支撑件形成所述第二气腔。
[0029]根据本专利技术的一些示例，所述第二成型面的厚度在2.0mm至10.0mm之间。
[0030]根据本专利技术的一些示例，所述第二模芯组件还包括多个第二加强筋，所述第二加强筋设置于所述第二成型面和所述第二固定板之间。
[0031]根据本专利技术的一些示例，所述第二成型面采用石墨、多孔陶瓷或透气钢制成。
[0032]根据本专利技术的一些示例，所述第一支撑件设置有一限位凹槽，所述第二支撑件设置有与所述限位凹槽相适配的限位柱和/或所述第二支撑件设置有一限位凹槽，所述第一支撑件设置有与所述限位凹槽相适配的限位柱。
[0033]根据本专利技术的一些示例，所述热弯模具还包括可容置所述第一成型面和所述第一支撑件的第一限位框；
[0034]所述第一限位框设置于所述第一固定板朝向所述第一成型面的一侧；
[0035]所述第一限位框与所述第一支撑件的距离在3.0mm至5.0mm之间。
[0036]根据本专利技术的一些示例，还包括可容置所述第二成型面和所述第二支撑件的第二限位框；
[0037]所述第二限位框设置于所述第二固定板朝向所述第二成型面的一侧；
[0038]所述第二限位框与所述第二支撑件的距离在3.0mm至5.0mm之间。
[0039]本专利技术的一些实施例还提供了一种热弯加工方法，采用所述的热弯模具对待加工材料进行热压成型，所述方法包括如下步骤：
[0040]S100：将所述待加工材料放置于所述第一成型面的一侧；
[0041]S200：加热所述待加工材料，所述待加工材料与所述第一成型面之间的气体经所述第一成型面和所述第一气腔从所述第一气体通道吸出，在所述待加工材料的上表面和下表面形成压力差，使得所述待加工材料紧贴于所述第一成型面背向所述第一气腔的表面，获得成型的镜片。
[0042]本专利技术的一些实施例还提供了一种热弯加工方法，采用所述的热弯模具与一第二模芯组件对待加工材料进行热压成型，所述第二模芯组件还包括以所述第二成型面为一侧壁的第二气腔和至少一个第二气体通道；
[0043]所述第二成型面分布有多个孔隙；
[0044]所述第二气腔通过所述第二气体通道与吹气装置相连通；
[0045]所述方法包括如下步骤：
[0046]S110：将所述待加工材料放置于所述第一成型面的一侧；
[0047]S120：将所述第二成型面与所述第一成型面相对放置，使得所述待加工材料在所述第一成型面和所述第二成型面之间；
[0048]S210：加热所述待加工材料，所述待加工材料与所述第一成型面之间的气体经所述第一成型面和所述第一气腔从所述第一气体通道吸出；以及
[0049]S220：吹入的气体通过所述第二气体通道进入所述第二气腔和所述待加工材料与所述第二成型面之间的空腔，在所述待加工材料的上表面和下表面形成压力差，使得所述待加工材料紧贴于所述第一成型面的朝向所述第二成型面的表面，获得成型的镜片。
[0050]本专利技术的热弯模具的仅需单个模芯组件设置有吸气气腔，通过吸气气腔和具有孔隙的模芯，热压成型镜片时，在待加工材料的两个表面形成压力差，压力差使待加工材料紧贴于该模芯表面(工作面)，不需要另一模芯的压型即可达到成型的效果，模具成本大幅度降低；。
[0051]在本专利技术的热弯模具中，只有具有吸气气腔的模芯的表面与待加工材料表面接触，接触面为镜片的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种热弯模具，其特征在于，包括第一模芯组件；所述第一模芯组件包括第一成型面、以所述第一成型面为一侧壁的第一气腔和至少一个第一气体通道；所述第一成型面分布有多个孔隙；所述第一气腔通过所述第一气体通道与吸气装置相连通。2.根据权利要求1所述的热弯模具，其特征在于，所述第一模芯组件还包括第一固定板和第一支撑件；所述第一支撑件设置于所述第一固定板且支撑所述第一成型面使其远离所述第一固定板，所述第一固定板、所述第一成型面和所述第一支撑件形成所述第一气腔。3.根据权利要求2所述的热弯模具，其特征在于，所述第一支撑件和所述第一成型面之间设置有一限位台阶，所述限位台阶的台阶面高于所述第一成型面的弧面。4.根据权利要求2所述的热弯模具，其特征在于，所述第一成型面的厚度在2.0mm至10.0mm之间。5.根据权利要求2所述的热弯模具，其特征在于，所述第一模芯组件还包括多个第一加强筋，所述第一加强筋设置于所述第一成型面和所述第一固定板之间。6.根据权利要求1所述的热弯模具，其特征在于，所述第一成型面采用石墨、多孔陶瓷或透气钢制成。7.根据权利要求1所述的热弯模具，其特征在于，还包括第二模芯组件，所述第二模芯组件包括第二成型面，所述第二成型面与所述第一成型面相对设置。8.根据权利要求7所述的热弯模具，其特征在于，所述第二模芯组件还包括以所述第二成型面为一侧壁的第二气腔和至少一个第二气体通道；所述第二成型面分布有多个孔隙；所述第二气腔通过所述第二气体通道与吹气装置相连通。9.根据权利要求8所述的热弯模具，其特征在于，所述第二模芯组件还包括第二固定板和第二支撑件；所述第二支撑件设置于所述第二固定板且支撑所述第二成型面使其远离所述第二固定板；所述第二固定板、所述第二成型面和所述第二支撑件形成所述第二气腔。10.根据权利要求8所述的热弯模具，其特征在于，所述第二成型面的厚度在2.0mm至10.0mm之间。11.根据权利要求9所述的热弯模具，其特征在于，所述第二模芯组件还包括多个第二加强筋，所述第二加强筋设置于所述第二成型面和所述第二固定板之间。12.根据权利要求7所述的热弯模具，其特征在于，所述第二成型面采用石墨、多孔陶瓷或透气钢制成。13.根据权利要求9所述的热弯模具，其特征在于...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙逸文，马立军，左长勇，
申请(专利权)人：宁波舜宇车载光学技术有限公司，
类型：发明
国别省市：