一种复合胶黏剂、使用其的难燃木质基板及其制备工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种复合胶黏剂、使用其的难燃木质基板及其制备工艺。本发明专利技术通过将复合胶黏剂、木粉及水经过搅拌、预压成型、热压固型、室温养护后制成难燃木质基板，所述复合胶黏剂其原料组分包括轻烧氧化镁、氯化镁、硅酸钠、半水石膏、粉煤灰及氧化铝；还可加入调凝剂及交联剂。本发明专利技术采用轻烧氧化镁、氯化镁及水形成氯氧镁胶凝体系作为胶黏剂的主胶体，硅酸钠、半水石膏、粉煤灰和氧化铝形成胶黏剂的辅助胶体；并通过浸渍的方式使木粉与无机胶凝体系均匀混合，提高木质基材的力学强度和阻燃性能；本发明专利技术制备的木质基板既保留了材料的木质感，具有很好的装饰效果，也具有阻燃、无醛、防霉防蛀的技术特征，适用范围广，可用于规模化生产。可用于规模化生产。可用于规模化生产。

【技术实现步骤摘要】
一种复合胶黏剂、使用其的难燃木质基板及其制备工艺


[0001]本专利技术涉及一种复合胶黏剂、使用其的难燃木质基板及其制备工艺，属于新型复合纤维板


技术介绍

[0002]传统的人造纤维板主要以木片、木粉等木质纤维为主要原料，添加胶黏剂，经热压工艺制作而成。主要存在以下行业难题：1、甲醛等有毒有害挥发性物质高；2、遇火即燃，并在燃烧过程释放大量浓烟和有毒有害物质，安全性能没有保障；3、遇水膨胀，产品强度急剧下降，不能在露天环境下应用；在湿度大的环境中，产品极易吸湿膨胀，导致变形，影响使用寿命；4、握钉力差，导致产品安装使用性能大打折扣；5、在潮湿环境中容易发霉，腐烂。
[0003]以氯氧镁无机胶凝体系为胶黏剂的人造纤维板具有防腐防蛀、无醛耐水、力学性能优异等优点，但该无机胶凝体系制备的人造纤维板存在板材早期强度低、板面返卤严重等缺点。
[0004]专利CN105437327B公开了一种防潮、防霉、低甲醛型中、高密度纤维板制备方法。制备方法包括以下步骤：(1)削片(2)筛选(3)预蒸煮等步骤，将木质纤维和有机粘结剂混合制板，但产品不具备难燃零甲醛的特点。
[0005]CN107443522 A公开了一种防火木板，该防火木板包括木板层和防火层；所述防火层是在木板表面涂覆阻燃剂而成；所述阻燃剂由以下重量百分比的原料制成：硅溶胶15％
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26％、树脂5％
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20％、二氧化钛11％
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13％、高岭土13％
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16％、硅微粉8％
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10％、余量为水，但仅采用阻燃层处理不能达到长期阻燃作用。
[0006]CN 112300619 A公开了一种防火木板，包括木质层，涂覆在木质层正面的氧化镁涂层一以及涂覆在木质层背面的氧化镁涂层二，所述氧化镁涂层一正面涂有阻燃胶液层，所述氧化镁涂层二背面涂有阻燃胶液层二。本专利技术所得的木板采用双层阻燃的涂层，但没有形成整体防火性，当涂层损坏后，木板将失去防火性。
[0007]CN20120336015.6公开一种冰火板制造工艺，采用水泥纤维板加三聚氰胺贴纸构成，是一种水泥基材的防火板，缺乏木质感，且密度较大，不易搬运。三聚氰胺贴纸工艺具有甲醛释放，已不满足现有环保绿色要求。
[0008]CN110815487 A涉及一种木质防火压力板及其制造方法，由50wt％含量以上的木质粉体材料和添加剂在混合均匀后，经2～10MPa的冷压形成；所述添加剂包含金属氧化物、非金属氧化物、盐酸盐、硫酸盐、磷酸盐、弱酸和强酸。该技术方法冷压时间长12
‑
36小时，生产工艺复杂，生产效率低，材料生产过程中还加入大量的强酸，工艺操作危险且不具有环保性，生产得到的产品密度大，不具有轻质特点。

技术实现思路

[0009]针对
技术介绍
中存在的问题，本专利技术提供了一种复合胶黏剂及使用其的难燃木质基板，并提供了所述难燃木质基板的制备工艺。本专利技术提供的新型复合胶黏剂取代传统的
有机胶黏剂，从源头上避免了甲醛的引入；采用其制备而成的木质基板能够达到B1级阻燃，具有早强、加工性能优异和防霉防蛀等特点，解决了木质基板可燃性的最大难题，减轻了氯氧镁无机胶凝体系的返卤现象，拓展了木质基板可应用的领域。
[0010]本专利技术提供了一种复合胶黏剂，其原料组分包括轻烧氧化镁、氯化镁、硅酸钠、半水石膏、粉煤灰及氧化铝；
[0011]所述轻烧氧化镁中活性氧化镁的含量大于60％；
[0012]所述氯化镁与轻烧氧化镁中活性氧化镁的摩尔比为5～8:1，硅酸钠含量为轻烧氧化镁中活性氧化镁质量的5％～10％，半水石膏含量为轻烧氧化镁活中活性氧化镁质量的10％～20％，粉煤灰含量为轻烧氧化镁中活性氧化镁质量的0.5％～2％，氧化铝含量为轻烧氧化镁中活性氧化镁质量的1％～5％；
[0013]本专利技术所述复合胶黏剂未使用时各组分可单独存放，使用时加水，所述轻烧氧化镁、氯化镁及水形成氯氧镁胶凝体系作为胶黏剂的主胶体，所述硅酸钠、半水石膏、粉煤灰和氧化铝形成胶黏剂的辅助胶体。
[0014]本专利技术采用硅酸钠、半水石膏、粉煤灰和氧化铝反应后形成辅助胶体。其中，半水石膏的加入可以缩短氯氧镁胶凝体系的凝结时间，并能与硅酸钠、粉煤灰反应生成硅酸钙、硅酸二钙，从而提高木质基板早期的力学强度；粉煤灰中的活性二氧化硅成分能与活性氧化镁反应，生成硅酸镁，起到胶黏作用；氧化铝能与水反应，生成氢氧化铝，起到絮状胶黏作用；硅酸钠在有水的条件下，能与未反应的活性氧化镁、半水石膏反应分别生成硅酸镁、硅酸钙，提高无机胶凝体系的力学性能和耐高温性能。
[0015]优选地，所述复合胶黏剂中还包括调凝剂，所述调凝剂含量为轻烧氧化镁中活性氧化镁质量的0.1％～2％。
[0016]优选地，所述复合胶黏剂中还包括交联剂，所述交联剂含量为轻烧氧化镁中活性氧化镁质量的0.1％～2％。
[0017]作为上述技术方案的优选，所述调凝剂选自柠檬酸、苹果酸、磷酸和多聚磷酸钠中的任意一种以上混合。
[0018]作为上述技术方案的优选，所述交联剂选自聚乙烯醇(PVA)、γ
‑
氨丙基三乙氧基硅烷(KH550)、γ
‑
(2,3
‑
环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷(KH560)中的任意一种以上混合。
[0019]作为上述技术方案的优选，所述轻烧氧化镁的粉末细度优选为50目～300目。
[0020]本专利技术还提供了一种难燃木质基板，由上述复合胶黏剂、木粉及水混合均匀的物料经过预压成型，再经多级模压热压固型后养护得到；
[0021]所述复合胶粘剂、木粉及水的质量比为30～70：70～30：24～63；
[0022]所述木粉采用粒径不大于2mm的以木质纤维为主要成分的有机物，该有机物为木材、秸秆、稻壳或果壳粉末；木粉含水率不大于5％；
[0023]所述多级模压为将物料经模具预压成型后，再经程序多段升压后，压制成型。
[0024]进一步，所述木粉的粒径不大于2mm，优选的粒径不大于0.5mm。
[0025]本专利技术还提供了上述难燃木质基板的具体制备工艺，包括如下步骤：
[0026](1)依次称量上述复合胶黏剂的原料组分氯化镁、轻烧氧化镁、硅酸钠、半水石膏、粉煤灰、氧化铝、调凝剂和交联剂，并称量木粉及水；
[0027](2)将氯化镁与水混合配制成氯化镁溶液，之后加入调凝剂，得到调凝剂与氯化镁
的混合溶液；
[0028](3)采用上述调凝剂与氯化镁的混合溶液充分浸渍干燥的木粉，之后将轻烧氧化镁、氧化铝、硅酸钠、半水石膏、粉煤灰及交联剂与浸渍后的木粉搅拌均匀；
[0029](4)将步骤(3)中搅拌均匀的物料均匀铺设于模具中预压成型，再多级模压热压固型，获得未养护的木质基板；
[0030](5)将步骤(4)得到的未养护的木质基板置于恒温恒湿条件下养护一段时间后，置于室温养护，获得本专利技术所述难燃木质复合本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种复合胶黏剂，其特征在于：其原料组分包括轻烧氧化镁、氯化镁、硅酸钠、半水石膏、粉煤灰及氧化铝；所述轻烧氧化镁中活性氧化镁的含量大于60％；所述氯化镁与轻烧氧化镁中活性氧化镁的摩尔比为5～8:1；所述硅酸钠含量为轻烧氧化镁中活性氧化镁质量的5％～10％；所述半水石膏含量为轻烧氧化镁活中活性氧化镁质量的10％～20％；所述粉煤灰含量为轻烧氧化镁中活性氧化镁质量的0.5％～2％；所述氧化铝含量为轻烧氧化镁中活性氧化镁质量的1％～5％。2.根据权利要求1所述的一种复合胶黏剂，其特征在于，所述复合胶黏剂中还包括调凝剂，所述调凝剂含量为轻烧氧化镁中活性氧化镁质量的0.1％～2％。3.根据权利要求1所述的一种复合胶黏剂，其特征在于，所述复合胶黏剂中还包括交联剂，所述交联剂含量为轻烧氧化镁中活性氧化镁质量的0.1％～2％。4.根据权利要求2所述的一种复合胶黏剂，其特征在于，所述调凝剂选自柠檬酸、苹果酸、磷酸和多聚磷酸钠中的任意一种以上混合。5.根据权利要求3所述的一种复合胶黏剂，其特征在于，所述交联剂选自聚乙烯醇、γ
‑
氨丙基三乙氧基硅烷(KH550)、γ
‑
(2,3
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环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷(KH560)中的任意一种以上混合。6.根据权利要求1所述的一种复合胶黏剂，其特征在于，所述轻烧氧化镁的粉末细度为50目～300目。7.采用权利要求1至6任一项所述复合胶黏剂制备的一种难燃木质基板，其特征在于，由上述复合胶黏剂、木粉及水混合均匀的物料经过预压成型，再经多级模压热压成型后养护得到；所述复合胶粘剂、木粉及水的质量比为30～70：70～30：24～63；所述木粉...

【专利技术属性】
技术研发人员：汪述平，王洪松，魏任重，黄活阳，
申请(专利权)人：千年舟新材科技集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：