一种极微细粒赤铁矿石的磁-浮联合选矿新工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种极微细粒赤铁矿石的磁

【技术实现步骤摘要】
一种极微细粒赤铁矿石的磁
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浮联合选矿新工艺


[0001]本专利技术涉及一种赤铁矿石的选矿方法，具体涉及一种微细粒磁铁矿石的磁
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浮联合选矿工艺，特别适合于对原矿TFe品位在35.0％～45.0％之间、赤褐铁矿占铁矿物总量在95％以上的且铁矿物嵌布粒度极微细的赤铁矿石的分选。

技术介绍

[0002]极微细的赤铁矿是指铁矿石中铁矿物堪布粒度微细，在磨矿细度在
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0.030mm≥85％的情况下，铁矿物的单体解离度只有80％～90％的极微细粒赤铁矿石，属于极难选的铁矿石之一。
[0003]我国赤铁矿石储量较大、品位低、嵌布粒度细、成分较复杂的特点。目前，处理低品位细粒赤铁矿的选矿工艺流程主要有高梯度强磁选
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阴(阳)离子反浮选工艺、选择性絮凝脱泥
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反浮选工艺、磁化焙烧
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阶段磨矿
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磁选
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反浮选工艺、阶段磨矿
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重选
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弱磁选
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高梯度磁选
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阴离子反浮选工艺等。
[0004]21世纪以来，我国赤铁矿选矿技术水平取得了较大进展，其中以鞍山式赤铁矿选矿最为成功，如齐大山选矿厂采用阶段磨矿，重选—磁选—反浮选流程，即原矿经一段磨矿分级后，一次溢流经水力旋流器分级，粗粒产品进入螺旋溜槽处理，细粒经弱磁、强磁选别，弱磁强磁混合精矿反浮选，粗、细粒二者均产出最终精矿，重选精螺尾矿与扫螺精矿，经扫中磁后的扫中磁精再磨返回水力旋流器，流程最终得到铁品位为67.50％、金属回收率75.00％的铁精矿。
[0005]当前，对于微细粒特别是极微细粒赤铁矿矿石的选矿，大多还停留在实验室研究阶段，包括微泡浮选工艺、生物分选工艺、选择性聚团分选工艺、还原焙烧—磁选工艺、强磁—离心工艺、联合选矿工艺等，其中以联合选矿工艺相对较为成功，但也存在着能耗高、流程长、流程结构复杂、铁精矿品位低、铁回收率低、选矿成本高等技术难题。
[0006]《矿冶工程》2013年12月第6期发表的“永州某高泥细粒贫赤铁矿选矿工艺研究”，针对该赤铁矿石中铁矿物堪布粒度细、含泥量大的情况，采用选择性絮凝脱泥.强磁抛尾一阳离子反浮选组合新技术进行了选矿工艺研究。试验结果表明，原矿经聚丙烯酰胺絮凝脱泥，磁场强度960KA/m下强磁选别，得到含铁55％、回收率为85％的磁铁精矿；后经GE
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609A阳离子反浮选，获得了品位为59.8％、回收率为94.2％的铁精矿，全流程铁的回收率达到了75.9％。尽管该选矿工艺铁的回收率较高，但铁品位不到60％，铁精矿价格低，市场竞争力差。
[0007]近年来，以太钢袁家村铁矿为代表半自磨
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球磨
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弱磁
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强磁
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混合精矿再磨反浮选工艺，是我国微细粒铁矿石选矿的重大进展。该工艺的优点是流程短，缺点是入磨矿前没有预选抛尾，磨矿能耗搞；而且混合精矿再磨后直接进入反浮选，矿泥容易影响浮选指标。试验研究表明，采用该工艺处理极微细粒赤铁矿石，铁精矿品位、铁回收率双双大幅度下降。

技术实现思路

[0008]本专利技术的目的就是针对现有微细粒赤铁矿选矿技术中存在的能耗高、流程长、流程结构复杂、微细粒尾矿产生量大、矿泥恶化浮选指标的问题，而提供一种极微细粒赤铁矿石的磁
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浮联合选矿新工艺。
[0009]为实现本专利技术的上述目的，本专利技术一种极微细粒赤铁矿石的磁
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浮联合选矿新工艺采用的技术方案为：
[0010]本专利技术一种极微细粒赤铁矿石的磁
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浮联合选矿新工艺，用于对原矿TFe品位在35.0％～45.0％之间、赤褐铁矿占铁矿物总量在95％以上且铁矿物嵌布粒度极微细的赤铁矿石的分选，采用以下工艺实施：
[0011]1)将极微细粒赤铁矿石破碎至
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30mm后，给入到高压辊磨－筛分/分级作业中，筛孔直径/分级粒度2～3mm；将筛下产物/分级溢流给入湿式粗粒强磁预选作业，湿式粗粒强磁预选作业采用一次粗选、一次扫选，排出粗粒强磁预选尾矿，获得的一次粗选精矿、一次扫选精矿合并为湿式粗粒强磁预选精矿；对粗粒强磁预选尾矿进行分级，获得市场需要的建筑用砂产品，分级中控制建筑用砂产品中+0.3mm粒级含量≥95％，分级溢流作为细粒尾矿排出。
[0012]研究表明，通过湿式粗粒强磁预选，给入下段磨矿作业的铁品位提高6～7个百分点，抛尾产率15％以上，但湿式粗粒强磁预选精矿中铁的回收率高达96.5％以上；获得的建筑用砂产品的产率占极微细粒赤铁矿石总给矿的9％～11％。
[0013]2)将步骤1)获得的湿式粗粒强磁预选精矿给入一段磨矿作业，磨矿粒度控制在
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0.076mm粒级含量82％～88％范围，一段磨矿产品给入一段强磁选一粗一扫抛尾作业，一段强磁扫选尾矿作为合格尾矿丢弃，获得的一段强磁粗选精矿、一段强磁扫选精矿合并为一段强磁混合精矿。
[0014]研究表明，通过一段强磁选一粗一扫抛尾作业，可以进一步抛出占极微细粒赤铁矿石总给矿产率17％以上的合格尾矿。
[0015]3)将步骤2)获得的一段强磁混合精矿给入二段磨矿作业，磨矿设备采用塔磨机，磨矿粒度控制在
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0.030mm粒级含量87％～93％范围；二段磨矿产品给入二段强磁选一粗二扫抛尾作业，二段强磁扫选尾矿作为合格尾矿丢弃，获得的二段强磁粗选精矿、二段强磁一扫精矿、二段强磁二扫精矿合并为二段强磁混合精矿。
[0016]研究表明，该步骤不仅使铁矿物基本单体解离，获得铁品位达60％以上、铁回收率81％(占极微细粒赤铁矿石总给矿中铁)以上的二段强磁混合精矿，而且可以进一步抛出占极微细粒赤铁矿石总给矿产率7.5％以上的细粒尾矿。
[0017]4)将步骤3)获得的二段强磁混合精矿给入阴离子反浮选作业，阴离子反浮选作业采用一次粗选、三次扫选。采用氢氧化钠为pH调整剂；水玻璃、羧甲基纤维素、聚羧酸盐按1:(0.11～0.14):(0.11～0.14)的复配为分散剂；葛根淀粉为铁矿物抑制剂；石灰为活化剂；捕收剂采用RA系列浮选捕收剂，如RA
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315、RA
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515、RA
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715、RA
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92、RA
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935，以RA
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935(有时称RA935)为优。
[0018]通过步骤4)，最终可以获得铁品位63.5％、铁回收率70％左右的铁精矿。
[0019]进一步地，步骤1)中，湿式粗粒强磁粗选采用聚磁介质为不锈钢圆形棒/不锈钢异性棒的粗粒立环脉动高梯度强磁选机，磁场强度在0.9～1.15T范围；湿式粗粒强磁扫选亦
采用粗粒立环脉动高梯度强磁选机，磁场强度在1.3～1.5T之间。这里所说的异性棒是指表面具有环状尖突起的不锈钢圆形棒，研究本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种极微细粒赤铁矿石的磁
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浮联合选矿新工艺，用于对原矿TFe品位在35.0％～45.0％之间、赤褐铁矿占铁矿物总量在95％以上且铁矿物嵌布粒度极微细的赤铁矿石的分选，其特征在于采用以下技术：1)将极微细粒赤铁矿石破碎至
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30mm后，给入到高压辊磨－筛分/分级作业中，筛孔直径/分级粒度2～3mm；将筛下产物/分级溢流给入湿式粗粒强磁预选作业，湿式粗粒强磁预选作业采用一次粗选、一次扫选，排出粗粒强磁预选尾矿，获得的一次粗选精矿、一次扫选精矿合并为湿式粗粒强磁预选精矿；对粗粒强磁预选尾矿进行分级，控制建筑用砂产品中+0.3mm粒级含量≥95％，获得市场需要的建筑用砂产品，分级溢流作为细粒尾矿排出；2)将步骤1)获得的湿式粗粒强磁预选精矿给入一段磨矿作业，磨矿粒度控制在
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0.076mm粒级含量82％～88％范围，一段磨矿产品给入一段强磁选一粗一扫抛尾作业，一段强磁扫选尾矿作为合格尾矿丢弃，获得的一段强磁粗选精矿、一段强磁扫选精矿合并为一段强磁混合精矿；3)将步骤2)获得的一段强磁混合精矿给入二段磨矿作业，磨矿设备采用塔磨机，磨矿粒度控制在
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0.030mm粒级含量87％～93％范围；二段磨矿产品给入二段强磁选一粗二扫抛尾作业，二段强磁扫选尾矿作为合格尾矿丢弃，获得的二段强磁粗选精矿、二段强磁一扫精矿、二段强磁二扫精矿合并为二段强磁混合精矿；4)将步骤3)获得的二段强磁混合精矿给入阴离子反浮选作业，阴离子反浮选作业采用一次粗选、三次扫选。采用氢氧化钠为pH调整剂；水玻璃、羧甲基纤维素、聚羧酸盐按1:(0.11～0.14):(0.11～0.14)的复配为分散剂；葛根淀粉为铁矿物抑制剂；石灰为活化剂；捕收剂采用RA系列浮选捕收剂。2.如权利要求1所述的一种极微细粒赤铁矿石的磁
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浮联合选矿新工艺，其特征在于：步骤1)中，湿式粗粒强磁粗选采用聚磁介质为不锈钢圆形棒/不锈钢异性棒的粗粒立环脉动高梯度强磁选机，磁场强度在0.9～1.15T范围；湿式粗粒强磁扫选亦采用粗粒立环脉动高梯度强磁选机，磁场强度在1.3～1.5T之间。3.如权利要求2所述的一种极微细粒赤铁矿石的磁
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浮联合选矿新工艺，其特征在于：步骤2)中，一段磨矿采用溢流型球磨机；一段强磁粗选、一段强磁扫选皆采用聚磁介质为编织网状的立环脉动高梯度强磁选机，一段强磁粗选磁场强度在0.9～1.15T范围，一段强磁扫选磁场强度在1.3～1.5T之间。4.如权利要3所述的一种极微细粒赤铁矿石的磁
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浮联合选矿新工艺，其特征在于：步骤3)中，二段强磁粗选、二段强磁一扫、二段强磁二扫皆采用聚磁介质为丝状的立环脉动高梯度强磁选机，二段强磁粗选磁场强度在0.95～1.2T范围，二段强磁一扫磁场强度在1.35～1.5T之间，二段强磁二扫磁场强度亦在1.35～1.5T之间。5.如权利要求1、2、3或4所述的一种极微细粒赤铁矿石的磁
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浮联合选矿新工艺，其特征在于：步骤4)中，采用一次粗选、三次扫选，其中一次粗选按照矿浆流向顺序采用四点加药，将一次粗选按照矿浆流向分为反浮粗选1
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1、反浮粗选1
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2、反浮粗选1
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3、反浮粗选1
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4四段；一次扫选按照矿浆流向顺序采用三点加药，将一次扫选按照矿浆流向...

【专利技术属性】
技术研发人员：李亮，陈洲，常前发，杨任新，刘军，袁启东，王炬，张永，林小凤，
申请(专利权)人：华唯金属矿产资源高效循环利用国家工程研究中心有限公司，
类型：发明
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