一种从炭浆法提金尾渣中回收强磁性铁矿的选矿方法技术

本发明专利技术涉及一种从炭浆法提金尾渣中回收强磁性铁矿的选矿方法，包括：（1）弱磁粗选：弱磁选机磁感应强度为0.2T~0.4T，矿浆质量浓度控制在15%~30%；（2）高梯度弱磁扫选：高梯度弱磁选机的磁介质直径为3～8mm，背景磁感应强度为0.3T～0.5T，矿浆质量浓度控制在15%~30%；（3）粗精矿弱磁精选：弱磁选机磁感应强度为0.2T~0.3T，矿浆质量浓度控制在15%~30%；（4）中矿I、尾矿I高梯度弱磁扫选；（5）尾矿II强磁粗选强磁选机的磁介质直径为1.5mm，背景磁感应强度在1.0~2.0T，矿浆质量浓度控制在18%~20%；（6）弱磁性铁粗精矿强磁精选强磁选机的磁介质直径为1.5mm，背景磁感应强度在0.8~0.9T，矿浆质量浓度控制在10%~15%。本发明专利技术可直接进行磁选回收其中的强磁性铁矿，强磁性铁的回收率大幅提高。幅提高。幅提高。

【技术实现步骤摘要】
一种从炭浆法提金尾渣中回收强磁性铁矿的选矿方法


[0001]本专利技术涉及一种从炭浆法提金尾渣中回收强磁性铁矿的选矿方法，所属选矿领域，涉及磁选


技术介绍

[0002]选矿是根据矿石中不同矿物的物理、化学性质，把矿石破碎磨细以后，采用重选法、浮选法、磁选法、电选法等，将有用矿物与脉石矿物分开，并使各种共生(伴生)的有用矿物尽可能相互分离，除去或降低有害杂质，以获得冶炼或其他工业所需原料的过程。 选矿能够使矿物中的有用组分富集，降低冶炼或其它加工过程中燃料、运输的消耗，使低品位的矿石能得到经济利用。目前，磁选是铁矿物主要选矿方法，有弱磁选、中磁场磁选、强磁选（高梯度强磁选）。强磁性铁矿物采用弱磁选或中磁场磁选，主要针对磁铁矿、钛磁铁矿、磁赤铁矿、铁尖晶石等，其有效回收粒径为d≥20um，对粒径＜20um强磁性铁矿，其比磁化系数急剧下降，磁力不能克服矿浆拽力，且颗粒与磁选滚筒碰撞接触概率急剧下降，回收率和选矿速度较低。弱磁性铁矿物采用强磁选（高梯度强磁选），主要针对赤铁矿、褐铁矿、针铁矿、菱铁矿等，其有效的回收粒径为d≥10um，对粒径＜10um矿物，回收率和选矿速度较低，原因是磁力不能抵消矿浆的拽力；如果在弱磁选过程中，强磁性铁矿未得到彻底回收，在后端，采用强磁场回收弱磁性铁矿物时，强磁性矿物会被磁化，会造成强磁选设备堵塞，使生产停滞的问题；同时，自然界中强磁性铁矿物种类较多，不同矿物种类的结构和比磁化系数差异较大，能够有效回收的粒度下线不同，设备配置过程中工艺流程磁选段数较多；在弱磁选过程中，由于弱磁选设备对微细粒或超微细粒选矿效率低，为了提高强磁性矿物的回收率，需多次弱磁选和不断提高磁场强度，造成选矿工艺流程复杂，难以操控。目前针对含铁较低，氧化率较高的矿山，采用的工艺是先弱磁选再强磁选，工艺结构和设备配置多种多样，但始终没有解决矿石需磨得很细（微细或超微细）时，有效回收强磁性铁矿和强磁选机堵塞，且存在选矿工艺流程复杂，难以操控、生产成本高的问题。
[0003]炭浆法提金是一种针对原矿氧化程度高，品位较低的含金矿物进行回收的常见黄金选矿工艺，该工艺为了尽可能回收黄金，在提金过程中，将矿石磨得很细。在黄金冶炼行业，炭浆法提金产生的尾渣中有价金属的回收，一直是黄金冶炼行业的重大难题，其有价金属主要是铁。对于尾渣中的有价金属，常作为附属产品进行回收，由于附属产品价值相对较低，现场对尾渣中附加金属的回收不是很重视，导致资源的浪费。现存工艺中，对金与铁矿物回收难以同时最大化，该矛盾问题依然是本研究领域最具有挑战性的课题之一。一方面，对于金而言，磨矿越细，金的浸出效果越好， 因此现场生产一般会保证磨矿细度
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0.074mm粒级占有率在90％以上，
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0.02mm粒级占有率在40%以上，以保证金浸出率在90％以上，实现金价值最大化；但另一方面，对于铁矿物的回收，给矿粒度越细，铁回收率越低，而一般炭浆法提尾渣中总铁含量在30％～45％，因此，资源的综合利用主要集中在高效而经济地回收其中铁的方法研究上。
[0004]CN2016101563525公开了一种金铁氧化矿分组分类综合回收的选矿方法，但其是
针对磨矿较粗的原矿，该方法不适合用于磨矿已经很细的炭浆提金尾渣的处理；而且，这种方法将原矿先分类再分开提金的工艺，像铁矿物比重较大，搅拌起来较为不便，会存在沉槽等问题，所以该分类提金方法目前选矿厂实际采用的比较少；另外，若采用先磁选再提金工艺，对目前大多数选矿厂来说存在改造工程量大、改造成本过高、改造不方便等问题，不利于大规模推广；CN108246494A提出了一种分离高铁氰化尾渣的方法。该法是先用自然降解法使物料中的大量氰根降解，将氰化尾渣酸化并干燥，在还原性气氛中焙烧氰化尾渣，氰化尾渣中的三价铁还原成具有磁性的四氧化三铁，氰化尾渣焙烧后冷却，加入水调成矿浆，将矿浆通过磁选机，选出铁精矿。该工艺通过脱氰
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焙烧
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磁选工艺实现了高铁尾渣中的铁的高效回收，但是该方法脱氰成本较高，而且焙烧工艺投入成本较大，后续还需处理焙烧产生的废气问题，整个处理工序较繁琐、复杂；CN106498177A提出了一种焙烧氰化尾渣中金银铁回收及同步无害化的工艺，该法 将烘干的焙烧氰化尾渣与助熔剂和还原剂混合，于750～900℃下焙烧3～5h，热焙砂水淬冷却，磨矿后浮选脱除残留碳，再浸出金银，浸出渣磁选获得铁精矿。本工艺也是采用焙烧工艺对其中金银铁进行了综合回收，而针对金银含量较低，铁含量较高的氰化尾渣，这种方法成本太高，而且对环境不利；傅平丰 (基于强磁预选的某氰化尾渣磁化焙烧
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磁选工艺[J] .过程工程学报 ,2018 ,18(04):774
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778 .)，针对氰化尾渣提出通过焙烧后进行湿式强磁预选
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磁化焙烧
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磁选联合工艺获得粗精矿后，对此粗精矿进行二次焙烧、二次磨矿、二次弱磁选最终能获得合格磁铁精矿，但是这种方法针对目前选厂改造工作量较大，还要引进火法焙烧工艺，对环境影响较大，改造工作的开展不易进行；总体来说，目前，科技工作者针对氰化尾渣中铁的回收作了大量的研究，重点是通过焙烧工艺改变矿石中铁矿物的性质，调整焙烧的条件以及还原剂种类等方式以达到氰化尾渣中铁回收的目的，但是并未提出从根本上在不改变矿石性质的前提下，通过简单改造工艺的技术措施实现铁的综合回收的方法。
[0005]申请人在CN109701737A的专利中提出了一种从氰化尾渣中综合回收磁铁矿的选矿方法。该方法将弱磁选粗精矿、弱磁扫选精矿及强磁选混合后进入弱磁精选，然后弱磁精选尾矿再进行强磁精选，但是这种方法弱磁选阶段没有把磁铁矿回收完全，大量的微细粒磁铁矿进入强磁选阶段，由于磁铁矿磁化，使强磁选机堵塞，生产难以进行，同时，因强磁粗选过程中磁团絮，包裹了大量的矿泥进入弱磁精选，使磁铁精矿品位和回收率下降，特别对含粘土矿较重的红土型氰化尾渣的选矿，指标较差。且该工艺流程复杂，稳定性较差，难以控制，生产成本相对较高。

技术实现思路

[0006]本专利技术要解决的技术问题是针对含铁矿石需磨得很细，很大一部分强磁性铁矿粒径超过了弱磁选机回收的最佳粒度，强磁性铁矿回收效果较差，或大量强磁性铁矿进入到弱磁性铁矿中，只能贱价处理，导致矿山应得利益受损，且强磁性铁矿含量大时，引起强磁性机堵塞，生产无法正常进行，提供一种从炭浆法提金尾渣中综合高效回收强磁性铁矿的选矿方法。
[0007]具体技术方案为：一种从炭浆法提金尾渣中回收强磁性铁矿的选矿方法，具体步骤包括：（1）弱磁粗选：将含粒度小于20um、占比大于40%的炭浆法提金尾渣矿浆在弱磁选机中进行粗选，获得强磁性铁粗精矿Ⅰ和尾矿I，弱磁选机磁感应强度为0.2T~0.4T，矿浆质量浓度控制在15%~30%；（2）高梯度弱磁扫选：将步骤（1）所获得的尾矿I在高梯度弱磁选机中进行再选，获得强磁性粗精矿Ⅱ和尾矿II，高梯度弱磁选机的磁介质直径为3～8mm，背景磁感应强度为0.3T～0.5T，矿浆质量本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种从炭浆法提金尾渣中回收强磁性铁矿的选矿方法，其特征在于，具体步骤包括：（1）弱磁粗选：将含粒度小于20um、占比大于40%的炭浆法提金尾渣矿浆在弱磁选机中进行粗选，获得强磁性铁粗精矿Ⅰ和尾矿I，弱磁选机磁感应强度为0.2T~0.4T，矿浆质量浓度控制在15%~30%；（2）高梯度弱磁扫选：将步骤（1）所获得的尾矿I在高梯度弱磁选机中进行扫选，获得强磁性粗精矿Ⅱ和尾矿II，高梯度弱磁选机的磁介质直径为3～8mm，背景磁感应强度为0.3T～0.5T，矿浆质量浓度控制在15%~30%；（3）粗精矿弱磁精选：将完成上述步骤（1）和（2）所获得的强磁性粗精矿Ⅰ和强磁性粗精矿Ⅱ合并后，在弱磁选机中进行精选，获得铁品位在60%以上的强磁性铁精矿和中矿I，弱磁选机磁感应强度为0.2T~0.3T，矿浆质量浓度控制在15%~30%；（4）中矿I、尾矿I高梯度弱磁扫选：将完成上述步骤（3）获得的中矿I与步骤（1）获得的尾矿I合并一起进入步骤（2）中的高梯度弱磁选机进行选矿；（5）尾矿II强磁粗选：将完成上述步骤（2）获得的尾矿II，在强磁选机中进行弱磁性铁矿的粗选，获得弱磁性铁粗精矿和尾矿III，在选矿过程中，强磁选机的磁介质直径为1.5mm，背景磁感应强度在1.0~2.0T，矿浆质量浓度控制在18%~20%；（6）弱磁性铁粗精矿强磁精选:将完成上述步骤（5）获得弱磁性铁粗精矿，在强磁选机进行精选，获得铁品位48%~52%的弱磁性精矿和尾矿IV，该尾矿IV与上述步骤...

【专利技术属性】
技术研发人员：段胜红，姜亚雄，高起方，谢恩龙，陈禄政，先永骏，
申请(专利权)人：昆明理工大学，
类型：发明
国别省市：