一种油缸及随动防松脱式防尘结构制造技术

本实用新型专利技术涉及油缸防尘领域，公开了一种油缸及随动防松脱式防尘结构，包括钢筒组件、活塞杆组件和防尘元件，钢筒组件上设有防尘元件，防尘元件套设在活塞杆组件上，钢筒组件包括钢筒本体和缸体内凹，钢筒本体上设有缸体内凹，防尘元件包括骨架和密封主体，骨架和密封主体连接，骨架上设有骨架外凸，骨架外凸内嵌在缸体内凹中；密封主体一端设有防尘外唇，密封主体另一端设有刮油内唇，密封主体上还设有泄压小孔，防尘外唇、刮油内唇和活塞杆组件接触。本实用新型专利技术不仅结构紧凑简单、安装方便，且设计有双唇与内压自卸结构，能有效避免防尘元件松脱及渗油现象，具有可靠的使用性能与环保意义，满足商用车未来发展更高的需求。满足商用车未来发展更高的需求。满足商用车未来发展更高的需求。

【技术实现步骤摘要】
一种油缸及随动防松脱式防尘结构


[0001]本技术涉及油缸防尘领域，尤其涉及了一种油缸及随动防松脱式防尘结构。

技术介绍

[0002]随着商用车市场的日新月异，对驾驶室的行驶舒适性及驾驶室举升油缸的可靠性提升了越来越高的要求。对于提高驾驶的舒适性目前普遍采用了随动式油缸，以确保行驶过程中举升油缸对驾驶室底部的作用力最小，但对于随动式油缸来说可靠性就得需要考虑，因为车辆一旦启动及行驶过程，驾驶室与底盘车大梁之间就因为震动而有相互间的位移变化，随动式油缸就处于工作状态，活塞杆就会相对缸筒上浮/下浮的运动，这对密封件的密封性能及安装性能提出了更高的要求，密封件如申请号CN201520130055.4的技术专利公开的一种油缸防尘圈。
[0003]在对实车及故障油缸的统计分析来看，约有75％的故障有油缸防尘圈处渗油及松脱现象，而一旦防尘圈松脱就会造成车辆行驶途中路面扬尘吸附后进入系统，进而引起油缸系统内部密封早期失效，进一步影响举升油缸的可靠性，同时密封失效后，会造成系统内部液压油的外泄浪费，间接造成了环境的污染。

技术实现思路

[0004]本技术针对现有技术中的缺点，提供了一种油缸及随动防松脱式防尘结构。
[0005]为了解决上述技术问题，本技术通过下述技术方案得以解决：
[0006]一种随动防松脱式防尘结构，包括钢筒组件、活塞杆组件和防尘元件，钢筒组件上设有防尘元件，防尘元件套设在活塞杆组件上，钢筒组件包括钢筒本体和缸体内凹，钢筒本体上设有缸体内凹，防尘元件包括骨架和密封主体，骨架和密封主体连接，骨架上设有骨架外凸，骨架外凸内嵌在缸体内凹中；密封主体一端设有防尘外唇，密封主体另一端设有刮油内唇，密封主体上还设有泄压小孔，防尘外唇、刮油内唇和活塞杆组件接触。
[0007]作为优选，定义钢筒组件、活塞杆组件、防尘元件围成的腔体为第一腔体，密封主体和活塞杆组件之间的腔体为第二腔体，泄压小孔一端和第一腔体连通，泄压小孔另一端和第二腔体连通。
[0008]作为优选，骨架包括凸缘段和外凸段，凸缘段和外凸段连接，密封主体上设有凹槽，凸缘段设置凹槽内，外凸段上设有骨架外凸。
[0009]作为优选，凸缘段包括第一直线段、弧形段和第二直线段，第一直线段通过弧形段和第二直线段连接，第一直线段设置凹槽内，第二直线段和外凸段连接。
[0010]作为优选，钢筒组件还包括导向锥口，钢筒本体上设有导向锥口，骨架上还设有导向锥角，导向锥角和导向锥口配合；活塞杆组件包括杆体和第一安装环，杆体上设有第一安装环，防尘元件套设在杆体上。
[0011]一种油缸，包括一种随动防松脱式防尘结构，还包括油缸本体，油缸本体上设有钢筒组件，油缸本体内设有活塞杆组件，油缸本体上还设有第二安装环。
[0012]本技术由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：
[0013]朝外的防尘外唇实现外界灰尘的有效隔离，避免吸附在活塞杆组件表面的灰尘随着活塞杆组件缩回时进入油缸内部；朝内的刮油外唇能够有效地将伸出时活塞杆组件表面所带的油膜刮下，避免液压油以油膜的形式被带出，继而在缩回时又被防尘外唇刮下残留在产品外表面，避免造成油液渗漏。通过防尘外唇和刮油外唇配合，能避免漏油、渗油现象，从而提升油缸的密封性能。
[0014]防尘元件内侧设计有泄压小孔，可以在活塞杆组件与缸筒组件和防尘元件间快速剧烈的相对运动时，释放缸体第一腔体内激增的压力，从泄压小孔卸到第二腔体，继而从防尘外唇与活塞杆组件的配合面释放到外界，避免了因缸体第一腔体内压产生的力，作用在防尘元件上，加剧防尘元件与缸筒组件间的配合松脱的可能。
[0015]本技术采用骨架固定、橡胶密封的设计的思路，骨架部分与钢筒组件配合采用内嵌与过盈结合设计，实现更加牢固的安装；密封部分采用双唇结构，且增加内压自卸设计，避免内压增大，而反作用外顶导致整体防尘脱落。这种设计不仅结构紧凑简单、安装方便，且设计有双唇与内压自卸结构，能有效避免防尘元件松脱及渗油现象，具有可靠的使用性能与环保意义，满足商用车未来发展更高的需求。
附图说明
[0016]图1是本技术的结构示意图。
[0017]图2是图1中C的局部放大图。
[0018]图3是骨架的结构示意图。
[0019]图4是密封主体的结构示意图。
[0020]以上附图中各数字标号所指代的部位名称如下：其中，
[0021]1—钢筒组件，11—缸体内凹，12—导向锥口，13—钢筒本体，2—活塞杆组件，21—杆体，22—第一安装环，3—防尘元件，31—骨架，311—凸缘段，3111—第一直线段，3112—弧形段，3113—第二直线段，312—外凸段，3121—骨架外凸，313—导向锥角，32—密封主体，321—防尘外唇，322—刮油内唇，323—泄压小孔，324—凹槽，4—油缸本体，41—第二安装环，5—第一腔体，6—第二腔体。
具体实施方式
[0022]下面结合附图与实施例对本技术作进一步详细描述。
[0023]实施例1
[0024]一种油缸，如图所示，包括一种随动防松脱式防尘结构。一种随动防松脱式防尘结构，包括钢筒组件1、活塞杆组件2和防尘元件3，钢筒组件1上设有防尘元件3，防尘元件3套设在活塞杆组件2上，钢筒组件1包括钢筒本体13和缸体内凹11，钢筒本体13上设有缸体内凹11，防尘元件3包括骨架31和密封主体32，骨架31和密封主体32连接，骨架31上设有骨架外凸3121，骨架外凸3121内嵌在缸体内凹11中；密封主体32一端设有防尘外唇321，密封主体32另一端设有刮油内唇322，密封主体32上还设有泄压小孔323，防尘外唇321、刮油内唇322和活塞杆组件2接触。防尘元件3套在活塞杆组件2上，防尘外唇321朝外，刮油内唇322朝内，然后压装到缸筒组件1内，防尘元件3与缸筒组件1紧配合。朝外的防尘外唇321实现外界
灰尘的有效隔离，避免吸附在活塞杆组件2表面的灰尘随着活塞杆组件2缩回时进入油缸内部；朝内的刮油外唇322能够有效地将伸出时活塞杆组件2表面所带的油膜刮下，避免液压油以油膜的形式被带出，继而在缩回时又被防尘外唇321刮下残留在产品外表面，避免造成油液渗漏。通过防尘外唇321和刮油外唇322配合，能避免漏油、渗油现象，从而提升油缸的密封性能。
[0025]定义钢筒组件1、活塞杆组件2、防尘元件3围成的腔体为第一腔体5，密封主体32和活塞杆组件2之间的腔体为第二腔体6，泄压小孔323一端和第一腔体5连通，泄压小孔323另一端和第二腔体6连通。防尘元件3内侧设计有泄压小孔323，可以在活塞杆组件2与缸筒组件1和防尘元件3间快速剧烈的相对运动时，释放缸体第一腔体5内激增的压力，从泄压小孔323卸到第二腔体6，继而从防尘外唇321与活塞杆组件2的配合面释放到外界，避免了因缸体第一腔体5内压产生的力，作用在防尘元件3上，加剧防尘元件3与缸筒组件1间的配合松脱的可能。
[0026]骨架3本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种随动防松脱式防尘结构，包括钢筒组件(1)、活塞杆组件(2)和防尘元件(3)，钢筒组件(1)上设有防尘元件(3)，防尘元件(3)套设在活塞杆组件(2)上，其特征在于：钢筒组件(1)包括钢筒本体(13)和缸体内凹(11)，钢筒本体(13)上设有缸体内凹(11)，防尘元件(3)包括骨架(31)和密封主体(32)，骨架(31)和密封主体(32)连接，骨架(31)上设有骨架外凸(3121)，骨架外凸(3121)内嵌在缸体内凹(11)中；密封主体(32)一端设有防尘外唇(321)，密封主体(32)另一端设有刮油内唇(322)，密封主体(32)上还设有泄压小孔(323)，防尘外唇(321)、刮油内唇(322)和活塞杆组件(2)接触。2.根据权利要求1所述的一种随动防松脱式防尘结构，其特征在于：定义钢筒组件(1)、活塞杆组件(2)、防尘元件(3)围成的腔体为第一腔体(5)，密封主体(32)和活塞杆组件(2)之间的腔体为第二腔体(6)，泄压小孔(323)一端和第一腔体(5)连通，泄压小孔(323)另一端和第二腔体(6)连通。3.根据权利要求1所述的一种随动防松脱式防尘结构，其特征在于：骨架(31)包括凸缘段(311)和外凸段(312)，凸缘段(311)和外凸...

【专利技术属性】
技术研发人员：周根明，邵金龙，刘先镇，诸华挺，胡正中，祝鑫，
申请(专利权)人：浙江科力车辆控制系统有限公司，
类型：新型
国别省市：