纤维纱管制造技术

本实用新型专利技术提供了一种纤维纱管，包括：管体，凸出部，设置在管体的圆周面上，凸出部沿管体的周向方向延伸，凸出部的至少部分相对于管体的圆周面凸出；底座，底座上具有安装端面，管体安装在安装端面上，安装端面相对于水平面倾斜设置。本实用新型专利技术解决了现有技术中的纱管的结构复杂的问题。结构复杂的问题。结构复杂的问题。

【技术实现步骤摘要】
纤维纱管


[0001]本技术涉及玻璃纤维生产
，具体而言，涉及一种纤维纱管。

技术介绍

[0002]现有的玻璃纤维纱管，在纱管表面设置有多个排气孔进行排气，同时上端颈部位置设计有一条圆形凸出筋和两个对称的孔。
[0003]但是，这样设计在纱管使用中，排气孔和凸出筋并无特殊效果，反而增加了纱管的生产难度，颈部凸出筋的设计不便于清除纱管使用完后表面的废丝。此外，现有的纱管底部大多使用较厚的加强筋筒，结构复杂，导致在注塑生产过程中纱管底部收缩变形严重，对纱管的后续使用质量带来了不良影响。

技术实现思路

[0004]本技术的主要目的在于提供一种纤维纱管，以解决现有技术中的纱管的结构复杂的问题。
[0005]为了实现上述目的，本技术提供一种纤维纱管，包括：管体，凸出部，设置在管体的圆周面上，凸出部沿管体的周向方向延伸，凸出部的至少部分相对于管体的圆周面凸出；底座，底座上具有安装端面，管体安装在安装端面上，安装端面相对于水平面倾斜设置。
[0006]进一步地，由底座的中部至底座的边缘方向，安装端面朝向逐渐靠近底座的底面方向延伸。
[0007]进一步地，安装端面的倾斜角度为1
°
至3
°
。
[0008]进一步地，凸出部为多个，多个凸出部沿管体的长度方向间隔设置。
[0009]进一步地，凸出部为凸出块，以凸出部的凸出方向为宽度方向，以垂直于宽度方向为高度方向，凸出部的宽度尺寸和高度尺寸相同。
[0010]进一步地，纤维纱管还包括：凹型槽，凹型槽的至少部分设置在管体上，凹型槽沿管体的长度方向延伸。
[0011]进一步地，凹型槽包括：第一槽段，设置在管体上，第一槽段相对于管体的圆周面朝向管体的轴线方向凹陷；第二槽段，与第一槽段连通，第二槽段设置在底座上，第二槽段相对于底座的端面朝向底座的中部方向凹陷。
[0012]进一步地，底座为盘状，第二槽段由底座的圆周面上延伸至安装端面上；第二槽段的内壁面与安装端面之间通过连接端面连接，连接端面相对于水平面倾斜设置。
[0013]进一步地，管体的圆周面上设置有防滑层。
[0014]进一步地，纤维纱管还包括：纱管帽，可拆卸地套设在管体远离底座的一端，纱管帽上设置有标示部。
[0015]应用本技术的技术方案，根据本技术提供的纤维纱管，包括管体、凸出部和底座，凸出部设置在管体的圆周面上，凸出部沿管体的周向方向延伸，凸出部的至少部分相对于管体的圆周面凸出；底座上具有安装端面，管体安装在安装端面上，安装端面相对于
水平面倾斜设置。整体结构简单且便于实施，通过在管体的圆周面上设置凸出部，凸出部沿管体的周向方向延伸，在向管体上缠绕纱线的过程中，有利于提高纱线与管体之间的摩擦力，避免在缠绕纱线的过程中纱线在管体上滑落，同时，将底座的安装端面倾斜设置，这样利用安装端面的倾斜角度补偿纱线在缠绕过程中产生的偏差，在纱线缠绕完成形成纱线束后，使纱线在安装端面上的作用力均匀分布，避免底座或纱线束变形。
附图说明
[0016]构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
[0017]图1示出了根据本技术的纤维纱管的实施例的结构示意图；
[0018]图2示出了根据本技术的纤维纱管的底座的结构示意图；
[0019]图3示出了根据本技术的纤维纱管的纱管帽的第一视角的结构示意图；
[0020]图4示出了根据本技术的纤维纱管的纱管帽的第二视角的结构示意图。
[0021]其中，上述附图包括以下附图标记：
[0022]1、管体；2、凸出部；3、底座；30、安装端面；4、凹型槽；41、第一槽段；42、第二槽段；5、纱管帽；50、标示部；51、连接部；6、手持部；7、加强筋筒；8、连接板筋。
具体实施方式
[0023]需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
[0024]需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
[0025]请参考图1至图4，本技术提供了一种纤维纱管，包括：管体1，凸出部2，设置在管体1的圆周面上，凸出部2沿管体1的周向方向延伸，凸出部2的至少部分相对于管体1的圆周面凸出；底座3，底座3上具有安装端面30，管体1安装在安装端面30上，安装端面30相对于水平面倾斜设置。
[0026]根据本技术提供的纤维纱管，包括管体1、凸出部2和底座3，凸出部2设置在管体1的圆周面上，凸出部2沿管体1的周向方向延伸，凸出部2的至少部分相对于管体1的圆周面凸出；底座3上具有安装端面30，管体1安装在安装端面30上，安装端面30相对于水平面倾斜设置。整体结构简单且便于实施，通过在管体1的圆周面上设置凸出部2，凸出部2沿管体1的周向方向延伸，在向管体上缠绕纱线的过程中，有利于提高纱线与管体1之间的摩擦力，避免在缠绕纱线的过程中纱线在管体1上滑落，同时，将底座3的安装端面30倾斜设置，这样利用安装端面30的倾斜角度补偿纱线在缠绕过程中产生的偏差，在纱线缠绕完成形成纱线束后，使纱线在安装端面30上的作用力均匀分布，避免底座3或纱线束变形。
[0027]具体地，由底座3的中部至底座3的边缘方向，安装端面30朝向逐渐靠近底座3的底面方向延伸。这样使底座3的安装端面30呈锥形面，有利于补偿纱线在缠绕过程中发生的形
变量。
[0028]在具体实施的过程中个，安装端面30的倾斜角度为1
°
至3
°
。在此角度范围内，有利于保证纤维捻线过程中的成型质量，即利用此倾斜角度，补偿纤维在形成纱线束后的形变量。
[0029]在本技术提供的实施例中，如图1所示，凸出部2为多个，多个凸出部2沿管体1的长度方向间隔设置。这样利用多个凸出部2，在管体1的表面形成凹凸不平的结构，提高纤维与管体1之间的摩擦力，以提高纤维的成型质量。
[0030]其中，凸出部2为凸出块，以凸出部2的凸出方向为宽度方向，以垂直于宽度方向为高度方向，凸出部2的宽度尺寸和高度尺寸相同。优选地，凸出部2的表面为曲形面或弧形面，这样避免凸出部2割断纤维，有利于对纤维进行保护。
[0031]如图1所示，为了方便将纤维底纱废丝用刀具进行剔除，纤维纱管还包括：凹型槽4，凹型槽4的至少部分设置在管体1上，凹型槽4沿管体1的长度方向延伸。凹型槽4的设置，还避免了刀具割伤管体1表面，对后续管体的重复使用造成影响。...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种纤维纱管，其特征在于，包括：管体(1)，凸出部(2)，设置在所述管体(1)的圆周面上，所述凸出部(2)沿所述管体(1)的周向方向延伸，所述凸出部(2)的至少部分相对于所述管体(1)的圆周面凸出；底座(3)，所述底座(3)上具有安装端面(30)，所述管体(1)安装在所述安装端面(30)上，所述安装端面(30)相对于水平面倾斜设置。2.根据权利要求1所述的纤维纱管，其特征在于，由所述底座(3)的中部至所述底座(3)的边缘方向，所述安装端面(30)朝向逐渐靠近底座(3)的底面方向延伸。3.根据权利要求1所述的纤维纱管，其特征在于，所述安装端面(30)的倾斜角度为1
°
至3
°
。4.根据权利要求1所述的纤维纱管，其特征在于，所述凸出部(2)为多个，多个所述凸出部(2)沿所述管体(1)的长度方向间隔设置。5.根据权利要求1所述的纤维纱管，其特征在于，所述凸出部(2)为凸出块，以所述凸出部(2)的凸出方向为宽度方向，以垂直于宽度方向为高度方向，所述凸出部(2)的宽度尺寸和高度尺寸相同。6.根据权利要求1所述的纤维纱管，其特征在于，所述纤维纱管还包括：凹型...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄庆，武磊，余潮波，范旭，张金伟，
申请(专利权)人：巨石集团有限公司，
类型：新型
国别省市：