一种再生纤维素纤维筒子纱及其活性染料染色方法技术

本发明专利技术涉及染整技术领域，特别是涉及一种再生纤维素纤维筒子纱及其活性染料染色方法。所述再生纤维素纤维筒子纱由活性染料染制而成，所述再生纤维素纤维筒子纱的染色在《国家标准GB/T 3921

【技术实现步骤摘要】
一种再生纤维素纤维筒子纱及其活性染料染色方法


[0001]本专利技术涉及染整
，特别是涉及一种再生纤维素纤维筒子纱及其活性染料染色方法。

技术介绍

[0002]再生纤维素纤维是以天然纤维素(棉、麻、竹子、树、灌木、)为原料，不改变它的化学结构，仅仅改变天然纤维素的物理结构，从而制造出来性能更好的纤维。常见的再生纤维素纤维有黏胶、天丝、莫代尔、竹纤维、铜氨纤维等。
[0003]目前，再生纤维素纤维筒子纱活性染料染色的主要染色方法是染缸水浴染色法。该染色法的染色水浴比大，上染率和固色率不高，染料利用率在70％左右。并且，有很大一部分染料未能固着到再生纤维素纤维上，需要用大量水洗涤，才能将这部分染料洗下来，以达到牢度的要求。该染色方法浪费水资源，以及污染水环境。另外，该染色方法的染色过程中需要添加大量盐促染，废水中有大量染料和盐存在，废水处理难度大，废水回用比例低。
[0004]CN107794788A公开了一种适用于筒子纱的硅基非水介质染色方法。在该方案中，染料直接化料加料，这种加料方式，会凸显活性染料非水介质染色的通病。具体而言，由于大部分水都吸附在再生纤维素纤维筒子纱上，染料与再生纤维素纤维筒子纱接触的机会增加，上染过快，容易产生上染不匀的现象。并且，该方案的加料方式会使染浴中局部的pH急剧上升，导致染料在高pH值的条件下水解现象加剧的同时，也会使局部染料与纤维反应的速度过快，因而导致染色不匀的现象，在非水介质染色中，水用量少，这个现象会更明显。

技术实现思路

[0005]鉴于以上所述现有技术的缺点和存在的问题，本专利技术的目的在于提供一种再生纤维素纤维筒子纱及其活性染料染色方法，可以在使用非水介质对再生纤维素纤维筒子纱染色时，提高染料的利用率，染色的匀染性，并减少染色废水产生，并且减少盐的使用量，使得染色废水处理简单，提高染色废水回用率。
[0006]第一方面，提供了一种带有颜色的再生纤维素纤维筒子纱，所述再生纤维素纤维筒子纱由活性染料染制而成，所述再生纤维素纤维筒子纱的染色在《国家标准GB/T 3921
‑
2008》下的皂洗牢度为4
‑
5级，在《国家标准GB/T 3920
‑
2008》下的干摩擦牢度为4
‑
5级，湿摩擦牢度为3
‑
4级的同时，在《国家标准GB/T 4841.7
‑
2006》下的颜色深度可达到2/1标准深度。
[0007]在一个实施例中，所述再生纤维素纤维筒子纱为黏胶筒子纱、天丝筒子纱、竹纤维筒子纱、莫代尔筒子纱、甲壳素纤维筒子纱、铜氨纤维筒子纱中的任一种。
[0008]在一个实施例中，所述活性染料的固色率不小于80％，上染率不小于99％，匀染性为4
‑
5级；所述活性染料为活性黑G、活性藏青L
‑
3G、活性红L
‑
S中的任一种或至少两种的组合。
[0009]第二方面，提供了一种基于非水介质的再生纤维素纤维筒子纱活性染料染色方
法，包括如下步骤：
[0010](1)，榨水：在染缸中对经过水性后的再生纤维素纤维筒子纱进行增压榨水，其中，加压压力为0.01MPa—0.4MPa，使得所述再生纤维素纤维筒子纱的含水率为50％
‑
300％(owf.)；
[0011](2)，加染液：按照非水介质与再生纤维素纤维筒子纱的质量比为(1.5：1)
‑
(30：1)，向所述染缸中加入非水介质；然后，向所述染缸中加入非水介质和染液的第一混合液；其中，在向所述染缸中加入所述第一混合液时，按照先慢后快的第一线性加料方式进行加料，且染浴温度为5
‑
40℃；其中，加完第一混合液后，控制染浴温度为5
‑
40℃，时间为10
‑
60min；加完第一混合液后，所述染缸中非水介质与再生纤维素纤维筒子纱的质量比为(2：1)
‑
(30.5：1)；其中，染液由0.1％—30％(owf.)的活性染料和10％
‑
250％(owf.)的水组成；
[0012](3)，加碱液：向所述染缸中加入非水介质和碱液的第二混合液；其中，在向所述染缸中加入所述第二混合液时，染浴温度为5
‑
40℃；其中，加完第二混合液后，控制染浴温度为5
‑
50℃，时间为10
‑
60min；加完第二混合液后，所述染缸中非水介质与再生纤维素纤维筒子纱的质量比为(3：1)
‑
(31.5：1)；其中，碱液由0.1％—30％(owf.)的碱和30％
‑
250％(owf.)的水组成；
[0013](4)，升温：升温速率控制在0.1
‑
1.5℃/min，升温后保温温度控制为40—100℃，升温后保温时间为10min—200min；
[0014](5)，洗涤，洗涤次数为2
‑
5次，单次洗涤的用水量为不超过4(owf.)，洗涤温度为20
‑
100℃，单次洗涤时间为1min—30min；
[0015](6)，烘干。
[0016]在一个实施例中，所述第一线性加料方式具体为：起始时加料速度为0
‑
10L/min，结束时加料速度为5
‑
100L/min，加料时间为1
‑
100min，加料速度随着时间变化而增大。
[0017]在一个实施例中，在向所述染缸中加入所述第二混合液时，按照先慢后快的第二线性加料方式进行加料；所述第二线性加料方式具体为：起始时加料速度为0
‑
10L/min，结束时加料速度为5
‑
100L/min，加料时间为1
‑
100min，加料速度随着时间变化而增大。
[0018]在一个实施例中，所述非水介质为液体，且在20℃下的表面张力为1
‑
60mN/m。
[0019]在一个实施例中，所述非水介质是烃类、硅基烃类、环状甲基硅氧烷、液体石蜡中的任一种或至少两种的组合。
[0020]在一个实施例中，所述活性染料为活性黑G、活性藏青L
‑
3G、活性红L
‑
S中的任一种或至少两种的组合，所述碱液中的碱为磷酸钠，硅酸钠，碳酸钠，氢氧化钠，磷酸一氢钠，磷酸二氢钠，碳酸氢钠的中一种或至少两种的组合；所述活性染料的固色率不小于80％，上染率不小于99％，匀染性为4
‑
5级。
[0021]第三方面，提供了如第二方面所述方法染色的再生纤维素纤维筒子纱。
[0022]在本申请实施例提供的再生纤维素纤维筒子纱活性染料染色方法所采用的再生纤维素纤维筒子纱染色浴中，大部分液体为非水介质，水的用量极小，而染料只溶解于水中而不溶解于非水介质中，这些水绝大部分都吸附在再生纤维素纤维筒子纱上，因本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种带有颜色的再生纤维素纤维筒子纱，其特征在于，所述再生纤维素纤维筒子纱由活性染料染制而成，所述再生纤维素纤维筒子纱的染色在《国家标准GB/T3921
‑
2008》下的皂洗牢度为4
‑
5级，在《国家标准GB/T 3920
‑
2008》下的干摩擦牢度为4
‑
5级，湿摩擦牢度为3
‑
4级的同时，在《国家标准GB/T 4841.7
‑
2006》下的颜色深度可达到2/1标准深度。2.根据权利要求1所述的再生纤维素纤维筒子纱，其特征在于，所述再生纤维素纤维筒子纱为黏胶筒子纱、天丝筒子纱、莫代尔筒子纱、竹纤维筒子纱、甲壳素纤维筒子纱、铜氨纤维筒子纱中的任一种。3.根据权利要求1或2所述的再生纤维素纤维筒子纱，其特征在于，所述活性染料的固色率不小于80％，上染率不小于99％，匀染性为4
‑
5级；所述活性染料为活性黑G、活性藏青L
‑
3G、活性红L
‑
S中的任一种或至少两种的组合。4.一种基于非水介质的再生纤维素纤维筒子纱活性染料染色方法，其特征在于，包括如下步骤：(1)，榨水：在染缸中对经过水性后的再生纤维素纤维筒子纱进行增压榨水，其中，加压压力为0.01MPa—0.4MPa，使得所述再生纤维素纤维筒子纱的含水率为50％
‑
300％(owf.)；(2)，加染液：按照非水介质与再生纤维素纤维筒子纱的质量比为(1.5：1)
‑
(30：1)，向所述染缸中加入非水介质；然后，向所述染缸中加入非水介质和染液的第一混合液；其中，在向所述染缸中加入所述第一混合液时，按照先慢后快的第一线性加料方式进行加料，且染浴温度为5
‑
40℃；其中，加完第一混合液后，控制染浴温度为5
‑
40℃，时间为10
‑
60min；加完第一混合液后，所述染缸中非水介质与再生纤维素纤维筒子纱的质量比为(2：1)
‑
(30.5：1)；其中，染液由0.1％—30％(owf.)的活性染料和10％
‑
250％(owf.)的水组成；(3)，加碱液：向所述染缸中加入非水介质和碱液的第二混合液；其中，在向所述染缸中加入所述第二混合液时，染浴温度为5
‑
40℃；其中，加完第二混合液后，控...

【专利技术属性】
技术研发人员：沈吉芳，陈文淼，程文青，詹磊，刘今强，王际平，
申请(专利权)人：浙江绿宇纺织科技有限公司，
类型：发明
国别省市：