一种具备高效耐磨功能的气缸制造技术

本实用新型专利技术公开了一种具备高效耐磨功能的气缸，包括缸筒、拉杆、前端盖、活塞杆和后端盖，所述缸筒的内腔设置有活塞杆，且活塞杆的右端设置有活塞主体，所述活塞杆的左端螺纹连接有连接螺母，所述前端盖的左端设置有导向套，所述导向套的内侧开设有环形凹槽，所述环形凹槽的内侧设置有导向滚珠，所述环形凹槽的顶部连通有油嘴，所述缸筒、拉杆、前端盖、活塞杆和后端盖的外侧均涂设有第一耐磨层，所述第一耐磨层的外侧涂设有第二耐磨层。本实用新型专利技术通过环形凹槽、导向滚珠、活塞杆、油嘴、第一耐磨层和第二耐磨层的作用，解决了现有的气缸长时间使用过程中，受自身耐磨性能不足的影响，降低了其使用寿命的问题。降低了其使用寿命的问题。降低了其使用寿命的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种具备高效耐磨功能的气缸


[0001]本技术涉及气缸
，具体为一种具备高效耐磨功能的气缸。

技术介绍

[0002]气缸是引导活塞在缸内进行直线往复运动的圆筒形金属机件。空气在发动机气缸中通过膨胀将热能转化为机械能；气体在压缩机气缸中接受活塞压缩而提高压力。涡轮机、旋转活塞式发动机等的壳体通常也称“气缸”。但现有的气缸长时间使用过程中，受自身耐磨性能不足的影响，降低了其使用寿命，为此，我们提出一种具备高效耐磨功能的气缸。

技术实现思路

[0003]本技术的目的在于提供一种具备高效耐磨功能的气缸，具备高效耐磨功能的优点，解决了现有的气缸长时间使用过程中，受自身耐磨性能不足的影响，降低了其使用寿命的问题。
[0004]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种具备高效耐磨功能的气缸，包括缸筒、拉杆、前端盖、活塞杆和后端盖，所述缸筒的内腔设置有活塞杆，且活塞杆的右端设置有活塞主体，所述活塞杆的左端螺纹连接有连接螺母，所述前端盖的左端设置有导向套，所述导向套的内侧开设有环形凹槽，所述环形凹槽的内侧设置有导向滚珠，所述环形凹槽的顶部连通有油嘴，所述缸筒、拉杆、前端盖、活塞杆和后端盖的外侧均涂设有第一耐磨层，所述第一耐磨层的外侧涂设有第二耐磨层。
[0005]优选的，所述缸筒的右端设置有后端盖，所述缸筒的左端设置有前端盖。
[0006]优选的，所述前端盖和后端盖的内表面均设置有连接螺栓，所述前端盖和后端盖之间通过连接螺栓固定连接有拉杆。
[0007]优选的，所述第一耐磨层为碳化硅陶瓷涂层，且第一耐磨层的厚度在六十微米到一百八十微米之间。
[0008]优选的，所述第二耐磨层为聚碳酸酯涂层，且第二耐磨层的厚度在一百一十微米到二百四十微米之间。
[0009]与现有技术相比，本技术的有益效果如下：
[0010]本技术通过环形凹槽和导向滚珠的作用，能够对伸缩运动的活塞杆进行导向，同时，大大降低了活塞杆与前端盖接触的运动阻力，提高了其耐磨性能，而通过油嘴的作用，能够向环形凹槽内注入润滑油，从而进一步降低了本气缸工作磨损的情况，而通过第一耐磨层和第二耐磨层的作用，提高了缸筒、拉杆、前端盖、活塞杆和后端盖外侧的耐磨性能，使得本气缸耐磨性能大大提高，达到了高效耐磨功能的目的，解决了现有的气缸长时间使用过程中，受自身耐磨性能不足的影响，降低了其使用寿命的问题。
附图说明
[0011]图1为本技术结构示意图；
[0012]图2为本技术导向套结构示意图；
[0013]图3为本技术涂层结构示意图。
[0014]图中：1、缸筒；2、拉杆；3、前端盖；4、连接螺栓；5、连接螺母；6、活塞杆；7、导向套；8、后端盖；9、环形凹槽；10、导向滚珠；11、油嘴；12、第一耐磨层；13、第二耐磨层。
具体实施方式
[0015]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0016]在申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
[0017]本技术的缸筒1、拉杆2、前端盖3、连接螺栓4、连接螺母5、活塞杆6、导向套7、后端盖8、环形凹槽9、导向滚珠10、油嘴11、第一耐磨层12和第二耐磨层13部件均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知。
[0018]请参阅图1
‑
3，一种具备高效耐磨功能的气缸，包括缸筒1、拉杆2、前端盖3、活塞杆6和后端盖8，缸筒1的右端设置有后端盖8，缸筒1的左端设置有前端盖3，前端盖3和后端盖8的内表面均设置有连接螺栓4，前端盖3和后端盖8之间通过连接螺栓4固定连接有拉杆2，缸筒1的内腔设置有活塞杆6，且活塞杆6的右端设置有活塞主体，活塞杆6的左端螺纹连接有连接螺母5，前端盖3的左端设置有导向套7，导向套7的内侧开设有环形凹槽9，环形凹槽9的内侧设置有导向滚珠10，环形凹槽9的顶部连通有油嘴11，缸筒1、拉杆2、前端盖3、活塞杆6和后端盖8的外侧均涂设有第一耐磨层12，第一耐磨层12为碳化硅陶瓷涂层，且第一耐磨层12的厚度在六十微米到一百八十微米之间，第一耐磨层12的外侧涂设有第二耐磨层13，第二耐磨层13为聚碳酸酯涂层，且第二耐磨层13的厚度在一百一十微米到二百四十微米之间，通过环形凹槽9和导向滚珠10的作用，能够对伸缩运动的活塞杆6进行导向，同时，大大降低了活塞杆6与前端盖3接触的运动阻力，提高了其耐磨性能，而通过油嘴11的作用，能够向环形凹槽9内注入润滑油，从而进一步降低了本气缸工作磨损的情况，而通过第一耐磨层12和第二耐磨层13的作用，提高了缸筒1、拉杆2、前端盖3、活塞杆6和后端盖8外侧的耐磨性能，使得本气缸耐磨性能大大提高，达到了高效耐磨功能的目的。
[0019]使用时，通过环形凹槽9和导向滚珠10的作用，能够对伸缩运动的活塞杆6进行导向，同时，大大降低了活塞杆6与前端盖3接触的运动阻力，提高了其耐磨性能，而通过油嘴11的作用，能够向环形凹槽9内注入润滑油，从而进一步降低了本气缸工作磨损的情况，而通过第一耐磨层12和第二耐磨层13的作用，提高了缸筒1、拉杆2、前端盖3、活塞杆6和后端盖8外侧的耐磨性能，使得本气缸耐磨性能大大提高，达到了高效耐磨功能的目的，解决了现有的气缸长时间使用过程中，受自身耐磨性能不足的影响，降低了其使用寿命的问题。
[0020]尽管已经示出和描述了本技术的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本技术的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本技术的范围由所附权利要求及其等同物限定。
本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种具备高效耐磨功能的气缸，包括缸筒（1）、拉杆（2）、前端盖（3）、活塞杆（6）和后端盖（8），其特征在于：所述缸筒（1）的内腔设置有活塞杆（6），且活塞杆（6）的右端设置有活塞主体，所述活塞杆（6）的左端螺纹连接有连接螺母（5），所述前端盖（3）的左端设置有导向套（7），所述导向套（7）的内侧开设有环形凹槽（9），所述环形凹槽（9）的内侧设置有导向滚珠（10），所述环形凹槽（9）的顶部连通有油嘴（11），所述缸筒（1）、拉杆（2）、前端盖（3）、活塞杆（6）和后端盖（8）的外侧均涂设有第一耐磨层（12），所述第一耐磨层（12）的外侧涂设有第二耐磨层（13）。2.根据权利要求1所述的一种具备高效耐磨功能的气缸，其...

【专利技术属性】
技术研发人员：蔡耀辉，
申请(专利权)人：广东翔泰精密机械有限公司，
类型：新型
国别省市：