钢管连续生产用退火炉制造技术

本申请公开了一种钢管连续生产用退火炉，包括包括保温外壳和炉体内胆，保温外壳适于减少炉体内胆的热量散失，炉体内胆的前后内壁设置有升温加热组、降温加热组和恒温加热组，恒温加热组位于升温加热组与降温加热组之间，恒温加热组与升温加热组之间设置有第一分隔板，恒温加热组与降温加热组之间设置有第二分隔板，炉体内胆设置有吸热悬架、散热悬架和单向导热棒。本实用在退火炉的内部设置传输机构，配合上下料斜板可以实现自动化的钢管进料和排料，减少了人工参与，提高了加工过程中的安全性；通过将退火炉的内部分为三个区域，使得对热量回收得以实现，减少了退火炉工作过程中的能力损耗，从而降低了退火处理的成本。从而降低了退火处理的成本。从而降低了退火处理的成本。

【技术实现步骤摘要】
钢管连续生产用退火炉


[0001]本申请涉及热处理设备
，尤其涉及一种钢管连续生产用退火炉。

技术介绍

[0002]目前，钢管在生产过程中需要进行退火处理，目的是降低残余应力、稳定尺寸、减少变形和裂纹倾向；细化晶粒、调整组织、消除组织缺陷。退火处理一般都是在退火炉中进行。
[0003]但是，现有的用于钢管生产用的退火炉存在以下缺陷：比如，需要人工参与投料和取料，而退火炉温度又比较高，所以需要工人穿上防护用品，增加了工人的劳动负重，但并不能百分之百的确保工人的工作安全，且工人进行取放钢管的操作时会让退火炉的温度发生波动，导致退火炉的耗能增加，钢管退火处理的成本增高。为了解决上述问题，这里提出了一种新型的钢管连续生产用退火炉。

技术实现思路

[0004]本申请的目的在于降低钢管取放过程中的人工参与度，提高钢管进行退火处理过程中的安全系数，减少钢管退火工艺的耗能，从而降低处理成本。
[0005]为达到以上目的，本申请采用的技术方案为：该钢管连续生产用退火炉，包括保温外壳和炉体内胆，所述保温外壳适于减少所述炉体内胆的热量散失，所述炉体内胆的前后内壁设置有升温加热组、降温加热组和恒温加热组，所述升温加热组靠近所述炉体内胆的右端，所述升温加热组由右向左温度依次升高，所述降温加热组靠近炉体内胆的左端，所述降温加热组由右向左依次降低，所述恒温加热组位于所述升温加热组与降温加热组之间，所述恒温加热组与所述升温加热组之间设置有第一分隔板，所述恒温加热组与所述降温加热组之间设置有第二分隔板，将退火炉内部分隔成三个功能区域；
[0006]所述炉体内胆的内顶面且位于第一分隔板的右方固定连接有吸热悬架，所述炉体内胆的内顶面器位于第二分隔板的左方固定连接有散热悬架，所述炉体内胆的上表面且位于保温外壳的内部设置有单向导热棒，所述单向导热棒适于将所述吸热悬架的热量传递给所述散热悬架，构成一个热量回收机构，所述炉体内胆的内底部设置有输送机构，用于自动输送退火炉内的钢管。
[0007]作为一种优选，所述第一分隔板和第二分隔板为中空结构，所述第一分隔板和第二分隔板的前后侧面和上表面与所述炉体内胆的内壁固定连接。
[0008]作为一种优选，所述输送机构包括耐热链带、支撑导架和传动辊轴，所述耐热链带的外侧面开设有若干等距排布的钢管沉槽，所述支撑导架适于给所述耐热链带提供支撑，所述传动辊轴通过轴承与炉体内胆转动连接，给退火炉内的钢管提供移动的动力。
[0009]作为一种优选，所述炉体内胆在内顶面且位于所述第一分隔板与第二分隔板之间设置有辅助加热棒，所述辅助加热棒适于快速提高退火炉的炉内温度。
[0010]作为一种优选，所述保温外壳套在所述炉体内胆的外部，所述保温外壳和炉体内
胆的右端设置有进料斜板，所述进料斜板的上方固定连接有入口挡板，所述保温外壳和炉体内胆的左端设置有排料斜板，所述排料斜板的上方固定连接有出口挡板，方便钢管自动进出退火炉。
[0011]与现有技术相比，本申请的有益效果在于：
[0012](1)相比于现有技术，该方案在退火炉的内部设置传输机构，配合上下料斜板可以实现自动化的钢管进料和排料，减少了人工参与，提高了加工过程中的安全性；
[0013](2)该方案通过将退火炉的内部分为三个区域，使得对热量回收得以实现，减少了退火炉工作过程中的能力损耗，从而降低了退火处理的成本。
附图说明
[0014]图1为该钢管连续生产用退火炉的外观结构第一视图；
[0015]图2为该钢管连续生产用退火炉的外观结构第二视图；
[0016]图3为该钢管连续生产用退火炉的整体结构左视图；
[0017]图4为该钢管连续生产用退火炉的图3的A
‑
A处平面剖视图；
[0018]图5为该钢管连续生产用退火炉的炉体左端面视图；
[0019]图6为该钢管连续生产用退火炉的图5的B处剖面线立体剖视图；
[0020]图7为该钢管连续生产用退火炉的炉体内胆立体图；
[0021]图8为该钢管连续生产用退火炉的炉体内胆左端面视图；
[0022]图9为该钢管连续生产用退火炉的图7的C
‑
C处平面剖视图；
[0023]图10为该钢管连续生产用退火炉的图8的D
‑
D处平面剖视图。
[0024]图中：1、进料斜板；2、入口挡板；3、排料斜板；4、出口挡板；5、保温外壳；6、炉体内胆；7、输送机构；701、耐热链带；702、支撑导架；703、传动辊轴；704、钢管沉槽；8、第一分隔板；9、第二分隔板；10、单向导热棒；11、升温加热组；12、降温加热组；13、吸热悬架；14、散热悬架；15、辅助加热棒；16、恒温加热组。
具体实施方式
[0025]下面，结合具体实施方式，对本申请做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
[0026]在本申请的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本申请的具体保护范围。
[0027]如图1
‑
10所示的钢管连续生产用退火炉，包括保温外壳5和炉体内胆6，构成退火炉的双层结构，保温外壳5适于减少炉体内胆6的热量散失，炉体内胆6的前后内壁设置有升温加热组11、降温加热组12和恒温加热组16，升温加热组11靠近炉体内胆6的右端，升温加热组11由右向左温度依次升高，使输送过程中的钢管温度缓慢地逐渐升高，降温加热组12靠近炉体内胆6的左端，降温加热组12由右向左依次降低，使输送过程中的钢管温度以适宜的速度下降，恒温加热组16位于升温加热组11与降温加热组12之间，使钢管维持适宜温度
达到足够时间。
[0028]恒温加热组16与升温加热组11之间设置有第一分隔板8，恒温加热组16与降温加热组12之间设置有第二分隔板9，用于将退火炉的内部分成升温区、恒温区和降温区，三个区中恒温区要比升温区和降温区的总和都要长，第一分隔板8和第二分隔板9为中空结构，减少三个区之间的热量对流，第一分隔板8和第二分隔板9的前后侧面和上表面与炉体内胆6的内壁固定连接，炉体内胆6在内顶面且位于第一分隔板8与第二分隔板9之间设置有辅助加热棒15，辅助加热棒15适于快速提高退火炉的炉内温度，在该退火炉刚启动使加速炉内升温。
[0029]炉体内胆6的内顶面且位于第一分隔板8的右方固定连接有吸热悬架13，用于将降温区多余的热量吸收掉，加快降温区的降温效率，炉体内胆6的内顶面器位于第二分隔板9的左方固定本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种钢管连续生产用退火炉，其特征在于：包括保温外壳和炉体内胆，所述保温外壳适于减少所述炉体内胆的热量散失，所述炉体内胆的前后内壁设置有升温加热组、降温加热组和恒温加热组，所述升温加热组靠近所述炉体内胆的右端，所述升温加热组由右向左温度依次升高，所述降温加热组靠近炉体内胆的左端，所述降温加热组由右向左依次降低，所述恒温加热组位于所述升温加热组与降温加热组之间，所述恒温加热组与所述升温加热组之间设置有第一分隔板，所述恒温加热组与所述降温加热组之间设置有第二分隔板；所述炉体内胆的内顶面且位于第一分隔板的右方固定连接有吸热悬架，所述炉体内胆的内顶面器位于第二分隔板的左方固定连接有散热悬架，所述炉体内胆的上表面且位于保温外壳的内部设置有单向导热棒，所述单向导热棒适于将所述吸热悬架的热量传递给所述散热悬架，所述炉体内胆的内底部设置有输送机构。2.如权利要求1所述的钢管连续生产用退火炉，其特征...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈华姣，
申请(专利权)人：宁波永信钢管有限公司，
类型：新型
国别省市：