地板生产工艺制造技术

本发明专利技术提供了一种地板生产工艺，包括步骤：提供基材层、装饰层和透明层；对所述透明层进行单面浸胶处理后进行涂料固化操作，以在所述透明层的顶面上形成耐磨固化涂料层；将所述基材层、所述装饰层和所述透明层堆叠设置后进行热熔压制操作。单面浸胶处理后，进行涂料固化操作即可在透明层上形成耐磨固化涂料层，一次成型，将多次涂布工艺替换为单面浸胶处理操作，大大节省了耐磨固化涂料层形成的时间。单面浸胶处理所需的涂料原料比多次涂布工艺所需的涂料原料少，因此也节省了地板的生产原料和成本，提高了地板生产的效率。提高了地板生产的效率。提高了地板生产的效率。

【技术实现步骤摘要】
地板生产工艺


[0001]本专利技术涉及地板领域，尤其涉及地板生产工艺。

技术介绍

[0002]SPC是由英文Stone Plastic Composites首字母缩写而来，中文译为石塑复合材料，亦被称之石塑地板，是国外非常流行的一种新型复合地板。SPC地板是一种新型地板，其基材由石粉与热塑高分子材料在搅拌均匀后再经高温挤压制成的复合板材，同时兼有木材与塑料的性能与特征，确保地板的强度与韧性。
[0003]传统的SPC地板生产工艺流程为：加工出SPC基材层、装饰层和透明聚氯乙烯耐磨层后，通过压辊热熔或压机热熔方式使得透明聚氯乙烯耐磨层固定于装饰层上，装饰层固定于SPC基材层上。最后再通过紫外光固化涂料辊涂机在透明聚氯乙烯耐磨层的顶面涂布释紫外光固化涂料(ultraviolet curing coating)而形成UV油漆层。UV油漆是以油漆的固化方式命名的，它是一种在紫外线(ultraviolet，简称UV)的照射下能够在几秒钟内迅速固化成膜的涂料。
[0004]公开号为CN 212271509 U的技术专利公开了一种SPC地板，其要点是：包括SPC基材层、装饰层、耐磨层、UV层和支撑柱。PVC基材层、装饰层和耐磨层从下至上依次设置，SPC基材层、装饰层和耐磨层通过人工铺膜热压或者在线覆膜装置加热粘合在一起。UV层采用紫外光固化型聚氨酯涂料涂布在耐磨层表面，然后经紫外灯充分照射使涂料固化从而形成UV层。通过压制在SPC基材层的底面上形成向下凸出的支撑柱。该技术通过在耐磨层上涂布紫外光固化型聚氨酯涂料从而形成UV层。通过涂布紫外光固化型聚氨酯涂料从而形成UV层，需要在耐磨层上进行多次涂布步骤才能形成需要厚度的UV层，涂布效率低，从而降低了地板生产效率，且多次涂布紫外光固化型聚氨酯涂料，消耗的紫外光固化型聚氨酯涂料原材料也较多，从而增大了地板生产成本。
[0005]因此，有必要提供一种地板生产工艺以解决上述的现有技术中存在的问题。

技术实现思路

[0006]本专利技术的目的在于一种地板生产工艺，以解决涂布工艺而形成UV层效率低、消耗涂料原料多而增大了地板生产成本的问题。
[0007]为实现上述目的，本专利技术的所述地板生产工艺包括步骤：
[0008]S0：提供基材层、装饰层和透明层；
[0009]S1：对所述透明层进行单面浸胶处理后进行涂料固化操作，以在所述透明层的顶面上形成耐磨固化涂料层；
[0010]S2：将所述基材层、所述装饰层和所述透明层堆叠设置后进行热熔压制操作。
[0011]本专利技术的所述地板生产工艺的有益效果在于：
[0012]提供基材层、装饰层和透明层，然后对透明层进行单面浸胶处理后进行涂料固化操作，以在透明层的顶面上形成耐磨固化涂料层，最后将基材层、装饰层和透明层堆叠设置
后进行热熔压制操作，形成本专利技术所述的地板。单面浸胶处理后，进行涂料固化操作即可在透明层上形成耐磨固化涂料层，一次成型，将多次涂布工艺替换为单面浸胶处理操作，大大节省了耐磨固化涂料层形成的时间。单面浸胶处理所需的涂料原料比多次涂布工艺所需的涂料原料少，因此也节省了地板的生产原料和成本，提高了地板生产的效率。
[0013]优选地，所述耐磨固化涂料层的组成材料包括光固化涂料。
[0014]优选地，所述步骤S1中，对所述透明层进行单面浸胶处理后进行涂料固化操作，以在所述透明层的顶面上形成耐磨固化涂料层的步骤包括：
[0015]S10：提供光固化胶液；
[0016]S11：将所述透明层浸于所述光固化胶液进行所述单面浸胶处理，使所述光固化胶液覆盖所述透明层的顶面以形成浸胶面；
[0017]S12：通过光源照射所述浸胶面以形成所述耐磨固化涂料层。其有益效果在于，通过将透明层浸于光固化胶液进行单面浸胶处理，使光固化胶液覆盖透明层的顶面以形成浸胶面，然后通过光源照射浸胶面以形成耐磨固化涂料层，一次浸胶和一次光源照射便可形成耐磨固化涂料层，提高了耐磨固化涂料层的生产效率，节省了耐磨固化涂料层的原料成本。
[0018]优选地，所述步骤S11中，将所述透明层浸于所述光固化胶液进行所述单面浸胶处理的步骤包括：
[0019]控制所述光固化胶液的温度为50
‑
79℃。其有益效果在于，保证透明层在浸胶过程中的稳定性。
[0020]优选地，所述步骤S11中，将所述透明层浸于所述光固化胶液进行所述单面浸胶处理的步骤包括：
[0021]将所述透明层浸于容纳所述光固化胶液的浸胶池，并控制所述浸胶池中盛放的所述光固化胶液的深度小于等于所述透明层厚度的二分之一，使得所述透明层放入浸胶池后，所述光固化胶液只浸没所述透明聚氯乙烯片材的顶面。其有益效果在于，浸胶工艺简单，浸胶池中盛放的光固化胶液的深度小于等于透明层厚度的二分之一，从而保证了光固化胶液只浸没透明层的顶面，保证了透明层上耐磨固化涂料层的生产质量。
[0022]进一步优选地，所述步骤S12中，通过光源照射所述透明层的浸胶面以形成所述耐磨固化涂料层的步骤包括：
[0023]控制所述光源照射所述透明层的浸胶面的时间为30
‑
100秒。
[0024]进一步优选地，所述步骤S11执行完毕后，去除所述透明层的浸胶面的多余光固化胶液，再执行所述步骤S12。
[0025]进一步优选地，去除所述透明层的浸胶面的多余光固化胶液的步骤包括：
[0026]取出经所述步骤S11得到的透明层后使所述透明层的浸胶面朝上，再使用刮胶装置去除所述透明层的顶面上多余光固化胶液，使所述透明层的顶面均匀覆盖所述光固化胶液。其有益效果在于，控制透明层上光固化胶液的厚度从而使后续形成的耐磨固化涂料层的厚度达到需求，也使形成后的耐磨固化涂料层的顶面更加平整，刮胶装置去除的多余光固化胶液可以回收，从而提高光固化胶液原材料的利用率，进一步地降低了地板的生产成本。
[0027]优选地，所述步骤S12执行完毕后，在45
‑
75℃下对所述透明层进行5
‑
30分钟的加
热处理。其有益效果在于，在45
‑
75℃下对透明层进行5
‑
30分钟的加热处理，可去除浸胶后的透明层及耐磨固化涂料层上的游离水，从而使得步骤S2中堆叠的基材层、装饰层和透明层后的热熔压制的质量更好。
[0028]优选地，所述步骤S10中，所述光固化胶液为紫外光固化胶液，所述透明层为透明聚氯乙烯片材，所述装饰层为聚氯乙烯印刷膜，所述基材层为石塑地板。
[0029]进一步优选地，所述紫外光固化胶液的配制步骤包括：
[0030]按质量组份将80
‑
100份的不饱和聚酯树脂、2
‑
3.5份的光引发剂和2
‑
3.5份的促进剂放入搅拌装置中搅拌均匀以形成所述紫外光固化胶液。其有益效果在于，在紫外线光源照射后，在光引发剂的催化作用下不饱和聚酯树脂进行光聚合反应，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种地板生产工艺，其特征在于，包括步骤：S0：提供基材层、装饰层和透明层；S1：对所述透明层进行单面浸胶处理后进行涂料固化操作，以在所述透明层的顶面上形成耐磨固化涂料层；S2：将所述基材层、所述装饰层和所述透明层堆叠设置后进行热熔压制操作。2.如权利要求1所述的地板生产工艺，其特征在于，所述耐磨固化涂料层的组成材料包括光固化涂料。3.如权利要求2所述的地板生产工艺，其特征在于，所述步骤S1中，对所述透明层进行单面浸胶处理后进行涂料固化操作，以在所述透明层的顶面上形成耐磨固化涂料层的步骤包括：S10：提供光固化胶液；S11：将所述透明层浸于所述光固化胶液进行所述单面浸胶处理，使所述光固化胶液覆盖所述透明层的顶面以形成浸胶面；S12：通过光源照射所述浸胶面以形成所述耐磨固化涂料层。4.如权利要求3所述的地板生产工艺，其特征在于，所述步骤S11中，将所述透明层浸于所述光固化胶液进行所述单面浸胶处理的步骤包括：控制所述光固化胶液的温度为50
‑
79℃。5.如权利要求3所述的地板生产工艺，其特征在于，所述步骤S11中，将所述透明层浸于所述光固化胶液进行所述单面浸胶处理的步骤包括：将所述透明层浸于容纳所述光固化胶液的浸胶池，并控制所述浸胶池中盛放的所述光固化胶液的深度小于等于所述透明层厚度的二分之一，使得所述透明层放入浸胶池后，所述光固化胶液只浸没所述透明层的顶面。6.如权利要求3所述的地板生产工艺，其特征在于，所述步骤S12中，通过光源照射所述透明层的浸胶面以形成所述耐磨固化涂料层的步骤包括：控制所述光源照射所述透明层的浸胶面的时间为30
‑
100秒。7.如权利要求3所述的地板生产工艺，其特征在于，所述步骤S11执行完毕后，去除所述透明层的浸...

【专利技术属性】
技术研发人员：花小俊，
申请(专利权)人：花小俊，
类型：发明
国别省市：