一种钢丝制碟形弹簧的制造方法技术

本发明专利技术公开了一种钢丝制碟形弹簧的制造方法，具体的制造方法如下：S1.将钢丝来回反复弯曲相同的角度若干次，形成一个长度为b，宽度为a的矩形面，将钢丝截断，截断点在矩形宽度的a/2处，钢丝两头的截断点方向相反；S2.冷轧处理：将弯曲成型后的钢丝放置在模具中，对钢丝进行冷轧处理，将弯曲成型后的钢丝冷轧成蝶形，轧制后矩形平面弯曲成有开口的锥形圆环状；S3.焊接处理：将钢丝截断的两头对齐，进行焊接；S4.低温回火：焊接后对碟形弹簧的整体进行低温回火处理，回火加热温度为200℃、保温时间为1.6～2h。S5.低温回火后，操作完成。本发明专利技术避免了热处理对弹簧造成的变形，提高产品精度，降底生产成本。降底生产成本。降底生产成本。

【技术实现步骤摘要】
一种钢丝制碟形弹簧的制造方法


[0001]本专利技术涉及碟形弹簧
，具体涉及一种钢丝制碟形弹簧的制造方法。

技术介绍

[0002]碟形弹簧形状为锥形盘状，其应用较为广泛，其特点为行程短、刚度大，占用轴向空间小，具有变刚度的力值曲线，可以承受轴向的动载荷和静载荷。然而在某些使用环境中并不需要大刚度的特性而是需要更好的柔性，需要有相对较多的轴向运动载荷和较小的力值，所以碟形弹簧难以满足这类要求；开槽碟簧虽然也能满足此类要求，但是在生产制造时，其冲裁、热处理等工艺难度较高，成品率差，而且冲裁后有大量的费料，生产成本难以得到控制。

技术实现思路

[0003]为了解决上述技术问题，本专利技术提出了一种钢丝制碟形弹簧的制造方法，通过对钢丝反复弯曲成形之后冷轧成碟形环状，再将头尾部焊接成为整体，形成蝶形弹簧；能有效的解决上述技术问题。
[0004]本专利技术通过以下技术方案实现：一种钢丝制碟形弹簧的制造方法，通过对钢丝反复弯曲成形之后冷轧成碟形环状，之后将头尾部焊接成为整体；具体的制造方法如下：S1.将钢丝来回反复弯曲相同的角度若干次，形成一个长度为b，宽度为a的矩形面，将钢丝截断，截断点在矩形宽度的a/2处，钢丝两头的截断点方向相反；S2.冷轧处理：将弯曲成型后的钢丝放置在模具中，对钢丝进行冷轧处理，将弯曲成型后的钢丝冷轧成蝶形，轧制后矩形平面弯曲成有开口的锥形圆环状；S3.焊接处理：将钢丝截断的两头对齐，进行焊接；S4.低温回火：焊接后对碟形弹簧的整体进行低温回火处理，回火加热温度为200℃、保温时间为1.6～2h。
[0005]S5.低温回火后，操作完成。
[0006]进一步的钢丝来回反复弯曲成波形线，波形线设置有波峰和波谷，所述波形线中的波峰和波谷形成垂直于螺旋平面的波浪。
[0007]进一步的所述波形线中的波峰和波谷形成的波浪为正弦波。
[0008]进一步的，所述的钢丝采用淬火后进行拉拔强化的弹簧钢丝，弹簧钢丝的抗拉强度≥1200MPa，钢丝截面为圆形或矩形。
[0009]进一步的，所述钢丝的直径为t，锥形圆环在冷轧成蝶形后，其高度为H，所述的锥形圆环的高度与钢丝的直径比为：H=3t；矩形面的宽度a为：a=1.5H。
[0010]进一步的，所述的锥形圆环在冷轧成蝶形后，其外径为D,内径为d，矩形面的长度b为：b=(D+d)/2。
[0011]有益效果
本专利技术提出的一种钢丝制碟形弹簧的制造方法，与传统的现有技术相比较，其具有以下有益效果：（1）本技术方案在加工成型后不需要再进行淬火，所以避免了热处理对弹簧造成的变形，提高产品精度，降底生产成本。钢丝制的碟形弹簧节省去冲裁、热处理等工序，所以钢丝制碟形弹簧制造难度更低，良品率更高，可以最大程度上节省生产成本。
[0012]（2）本技术方案在焊接后进行低温回火处理，可有效的去除钢丝弯曲成型和焊接形成的内应力。
[0013]（3）本技术方案制成的钢丝得性弹簧，相比于相同的尺寸的碟簧，用更少的材料可以拥有有更小的刚度和更好的柔性。
附图说明
[0014]图1是钢丝制弹簧的整体结构示意图。
[0015]图2是钢丝制弹簧的剖视图。
[0016]图3是钢丝制弹簧的俯视图。
[0017]图4是钢丝在弯曲成矩形面的结构图。
[0018]图5是相同尺寸下传统碟形弹簧和钢丝制碟形弹簧的变形量和力值关系曲线示意图。
[0019]附图中的标号：1
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钢丝、2
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焊接点、3
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截断点。
具体实施方式
[0020]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0021]实施例1：如图1
‑
5所示，一种钢丝制碟形弹簧的制造方法，通过对钢丝反复弯曲成形之后冷轧成碟形环状，之后将头尾部焊接成为整体；具体的制造方法如下：S1.将钢丝来回反复弯曲相同的角度若干次，形成一个长度为b，宽度为a的矩形面，将钢丝截断，截断点在矩形宽度的a/2处，钢丝两头的截断点方向相反；S2.冷轧处理：将弯曲成型后的钢丝放置在模具中，对钢丝进行冷轧处理，将弯曲成型后的钢丝冷轧成蝶形，轧制后矩形平面弯曲成有开口的锥形圆环状；S3.焊接处理：将钢丝截断的两头对齐，进行焊接；S4.低温回火：焊接后对碟形弹簧的整体进行低温回火处理，回火加热温度为200℃、保温时间为1.6～2h。
[0022]S5.低温回火后，操作完成。
[0023]钢丝采用淬火后进行拉拔强化的弹簧钢丝，弹簧钢丝的抗拉强度≥1200MPa，钢丝截面为圆形或矩形。
[0024]钢丝来回反复弯曲成波形线，波形线设置有波峰和波谷，所述波形线中的波峰和波谷形成垂直于螺旋平面的波浪。
[0025]所述波形线中的波峰和波谷形成的波浪为正弦波。
[0026]钢丝的直径为t，锥形圆环在冷轧成蝶形后，其高度为H，所述的锥形圆环的高度与
钢丝的直径比为：H=3t；矩形面的宽度a为：a=1.5H。
[0027]锥形圆环在冷轧成蝶形后，其外径为D,内径为d，矩形面的长度b为：b=(D+d)/2。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种钢丝制碟形弹簧的制造方法，其特征在于：通过对钢丝反复弯曲成形之后冷轧成碟形环状，之后将头尾部焊接成为整体；具体的制造方法如下：S1.将钢丝来回反复弯曲相同的角度若干次，形成一个长度为b，宽度为a的矩形面，将钢丝截断，截断点在矩形宽度的a/2处，钢丝两头的截断点方向相反；S2.冷轧处理：将弯曲成型后的钢丝放置在模具中，对钢丝进行冷轧处理，将弯曲成型后的钢丝冷轧成蝶形，轧制后矩形平面弯曲成有开口的锥形圆环状；S3.焊接处理：将钢丝截断的两头对齐，进行焊接；S4.低温回火：焊接后对碟形弹簧的整体进行低温回火处理，回火加热温度为200℃、保温时间为1.6～2h；S5.低温回火后，操作完成。2.根据权利要求1所述的一种钢丝制碟形弹簧的制造方法，其特征在于：所述的钢丝来回反复弯曲成波形线，波形线设置有波峰和波...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘同胜，吴智科，
申请(专利权)人：江苏三众弹性技术股份有限公司，
类型：发明
国别省市：