厚壁光导件及其分层注塑成型方法技术

本发明专利技术涉及注塑成型技术领域内的一种厚壁光导件及其分层注塑成型方法，采用定模和动模注塑成型，包括：S1，型面划分：将厚壁光导件的型面划分为两部分，分别标记为首层型面和终层型面，首层型面和终层型面的对接线与厚壁光导件的轮廓线重合；S2，首层型面注塑：在定模的第一固定工位上注塑成型首层型面，通过动模将首层型面移至定模的第二固定工位上；S3，中间层注塑：在定模的第二固定工位至第N

【技术实现步骤摘要】
厚壁光导件及其分层注塑成型方法


[0001]本专利技术涉及注塑成型
，具体地，涉及一种厚壁光导件及其分层注塑成型方法。

技术介绍

[0002]厚壁光导块在以LED为光源的车灯设计中兼具了让造型美观和导光的功能。单层注塑的厚壁塑胶产品的注塑成形周期长，生产效率低下，也因为无法提供有效的保压而产生缩痕等缺陷，为了提供有效的保压而增大浇口，而大的浇口又给产品带来明显的浇口残余痕迹，给光学和美观都带来不良的影响。单层注塑，即一次注塑成型，塑胶产品的冷却周期使生产效率低下；保压：如果型腔充满后不进行保压，制件大约会收缩25％左右，特别是筋处由于收缩过大而形成收缩痕迹。
[0003]现有技术中，单层注塑的浇口为侧浇口，压力随着材料流动长度的增加下降幅度会越来越大，不利于产品保压，容易产生收缩等缺陷。
[0004]经检索，中国专利技术专利公开号为CN106738597B，公开了一种厚壁零件三层四工位注塑的实现方法，公开了一种厚壁零件三层四工位注塑的实现方法，注塑的顺序是：先注塑中间层，再注塑所述中间层外围的上侧，最后注塑所述中间层外围的下侧；设置定模和动模来实现注塑；定模呈四位均匀排列，互相之间间距90
°
，动模呈四位均匀排列，互相之间间距90
°
。通过反复旋转，产品动定模交换停留。上述专利技术动模需要正反转，第一次注塑的产品在顺时针方向与逆时针方向向最后一个工位输送，生产启动复杂。产品经历注塑
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动模
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定模
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动模<br/>‑
定模
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顶出，塑胶产品反复定位，如何保证定位精度与定位不损伤产品，是一大挑战。上述方案中虽然有四个工位，但其实产品分三次注塑完成。然而第二次与第三次注塑分别是注塑产品的上半部与下半部，第三次注塑并没有增加整体壁厚。第二，三次注塑分别注塑产品分上半部与下半部，会在产品中间产生分型线，如图1所示。分型线可能影响光学与美观。
[0005]还例如，中国专利技术专利公开号为CN105818325B，公开了一种厚塑件包围式分层注塑方法及其模具结构和配光镜产品，通过在定模板和动模板之间配置中间板，旋转中间板进行转芯操作，将取件操作后呈空腔状态的中间腔转到第一工位，合模构成产品一次型成型腔；将载有产品一次型的中间板旋转到第二工位，合模构成包围在产品一次型两侧的二次型成型腔，实现多层注塑。该专利技术的包围式分层方案要求在第一层设计专用筋条用于定位，注塑出的第一层产品需要离开型腔又回到型腔，对于重复定位的精度是一大考验。

技术实现思路

[0006]针对现有技术中的缺陷，本专利技术的目的是提供一种厚壁光导件分层注塑成型方法。
[0007]根据本专利技术提供的一种厚壁光导件分层注塑成型方法，采用定模和动模注塑成型，其中，所述定模上设有N组固定工位,其中N大于等于3的自然数，包括如下步骤：
[0008]S1，型面划分：将厚壁光导件的型面划分为两部分，分别标记为首层型面和终层型面，所述首层型面和所述终层型面对接后形成所述厚壁光导件的框架结构，所述首层型面和所述终层型面的对接线与所述厚壁光导件的轮廓线重合；
[0009]S2，首层型面注塑：在所述定模的第一固定工位上注塑成型所述首层型面，通过所述动模将所述首层型面移至所述定模的第二固定工位上；
[0010]S3，中间层注塑：在所述定模的第二固定工位至第N
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1固定工位上依次注塑M层中间层，其中M大于等于1的自然数，每一层所述中间层的一端与所述首层型面的内表面接触，其另一端向着所述终层型面的方向延伸且延伸的长度不超出首层型面的边缘，所述动模将第N
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2固定工位上形成的产品整体移至第N
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1固定工位上；
[0011]S4，终层型面注塑：在所述定模的第N固定工位上注塑成型所述终层型面，所述首层型面与所述终层型面对接，所述中间层包裹于所述首层型面与所述终层型面之间。
[0012]一些实施方式中，所述首层型面、所述中间层以及所述终层型面注塑时，液料自进浇口流动至末端的料温下降的幅度小于等于10℃。
[0013]一些实施方式中，所述M的值范围为：1≤M≤10，所述N的值为M+2。
[0014]一些实施方式中，M层所述中间层的层叠方式为单向层叠。
[0015]一些实施方式中，所述固定工位上设置有多组模腔，所述第一固定工位至所述第N固定工位上设置的模腔数量相同。
[0016]一些实施方式中，所述动模上设置有转动工位，所述转动工位上设置有多组模芯，所述转动工位的工位数与所述固定工位的工位数相同，所述模芯与所述模腔适配设置。
[0017]一些实施方式中，每一层所述中间层的层厚以及所述终层型面的层厚均小于所述首层型面的层厚。
[0018]一些实施方式中，每一层所述中间层的层厚与所述终层型面的层厚相等，所述首层型面的层厚是所述终层型面的层厚的2倍。
[0019]一些实施方式中，所述首层型面、所述中间层以及所述终层型面进行注塑成型时，其液料的进浇口选择在所在层的层厚最厚处和\或靠近所在层的中间位置。
[0020]一些实施方式中，所述进浇口为针阀式点浇口，所述进浇口的口径为0.5
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3.5mm。
[0021]本专利技术还提供了一种厚壁光导件，采用所述的厚壁光导件分层注塑成型方法制备而成。
[0022]与现有技术相比，本专利技术具有如下的有益效果：
[0023]1、本专利技术通过将厚壁光导件的结构划分为包括首层型面和终层型面的外包裹层和内填充层的中间层，使得中间层的层与层之间、中间层与首层型面以及中间层与终层型面间分型线消失，而且首层型面与终层型面的分型线与产品轮廓线的重合设计，使得通过注塑成型的厚壁光导件的产品因分型线而导致的对导光效果的不良影响，且通过分层注塑成型，不仅使得产品能够因为得到充分的保压补缩而消除缩痕、凹陷等，而因缩短冷却时间而提高了生产效率。
[0024]2、本专利技术通过在产品分层注塑过程中，对每一层层厚的优化设计，使得每一层产品的冷却时间趋于一致，进一步提高生产效率。
[0025]3、本专利技术通过对产品分成注塑过程中进浇口结构以及位置的优化设置，有效避免产品出现严重的缩痕、凹陷等缺陷，同时提高了产品的美观度。
附图说明
[0026]通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本专利技术的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
[0027]图1为现有技术中分模线位置示意图；
[0028]图2为本专利技术方法的流程图；
[0029]图3为本专利技术分层注塑成型的示意图；
[0030]图4为本专利技术分层注塑中显示进浇口位置的示意图；
[0031]图5为本专利技术下注塑成型的一种产品结构示意图。
具体实施方式
[0032]下面结合具体实施例对本专利技术进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本专利技术，但不以任何形式限制本专利技术。本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种厚壁光导件分层注塑成型方法，其特征在于，采用定模和动模注塑成型，其中，所述定模上设有N组固定工位,其中N为大于等于3的自然数，包括如下步骤：S1，型面划分：将厚壁光导件的型面划分为两部分，分别标记为首层型面和终层型面，所述首层型面和所述终层型面对接后形成所述厚壁光导件的框架结构，所述首层型面和所述终层型面的对接线与所述厚壁光导件的轮廓线重合；S2，首层型面注塑：在所述定模的第一固定工位上注塑成型所述首层型面，通过所述动模将所述首层型面移至所述定模的第二固定工位上；S3，中间层注塑：在所述定模的第二固定工位至第N
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1固定工位上依次注塑M层中间层，其中M大于等于1的自然数，每一层所述中间层的一端与所述首层型面的内表面接触，其另一端向着所述终层型面的方向延伸且延伸的长度不超出首层型面的边缘，所述动模将第N
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2固定工位上形成的产品整体移至第N
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1固定工位上；S4，终层型面注塑：在所述定模的第N固定工位上注塑成型所述终层型面，所述首层型面与所述终层型面对接，所述中间层包裹于所述首层型面与所述终层型面之间。2.根据权利要求1所述的厚壁光导件分层注塑成型方法，其特征在于，所述首层型面、所述中间层以及所述终层型面注塑时，液料自进浇口流动至末端的料温下降的幅度小于等于10℃。3.根据权利要求1所述的厚壁光导件分层注塑成型方法，其特征在于，所述M的值范围为：1≤M≤1...

【专利技术属性】
技术研发人员：梁文林，陈菁华，
申请(专利权)人：马瑞利汽车零部件芜湖有限公司，
类型：发明
国别省市：