利用特质沥青于室式焦炉中生产特质煅后焦或超低灰冶金焦的工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种利用特质沥青于室式焦炉中生产特质煅后焦或超低灰冶金焦的工艺，属于煤焦化工技术领域。其技术方案为：将特质沥青进行破碎、捣固成型，推入室式焦炉的炭化室，隔绝氧气条件下高温干馏，生成的特质煅后焦经干熄冷却至100℃以下后，进入成品仓；或将特质沥青与全部或部分炼焦煤经预处理后，分层捣实，推入室式焦炉的炭化室，在隔绝氧气的条件下干馏，生产出超低灰冶金焦。本发明专利技术解决了一般炉型生产煅后焦对高挥发分、粉末状特质沥青煅烧困难、烧损率高、有机气体直接燃烧无法提取、浪费资源、造成环境污染的问题；利用特质沥青全部或部分替代炼焦煤，减少了煤炭资源的使用，并具有很好的经济性。并具有很好的经济性。并具有很好的经济性。

【技术实现步骤摘要】
利用特质沥青于室式焦炉中生产特质煅后焦或超低灰冶金焦的工艺


[0001]本专利技术涉及煤焦化工
，具体涉及一种利用特质沥青于室式焦炉中生产特质煅后焦或超低灰冶金焦的工艺。

技术介绍

[0002]传统煅后焦一般以石油焦为原料，通过破碎经一般炉型(回转窑、罐式煅烧炉、回转床煅烧炉、电气煅烧炉)煅烧制取煅后焦，存在对高挥发分、粉末状石油焦煅烧困难、烧损率高、有机气体直接燃烧无法提取、浪费资源、造成环境污染等问题。
[0003]现有冶金焦一般都使用炼焦煤作原料，由于国内压煤减排政策与环境保护管控形势严峻，主焦煤资源少，配煤成本逐渐提高，给传统焦化企业生存与发展造成巨大压力。

技术实现思路

[0004]本专利技术要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种利用特质沥青于室式焦炉中生产特质煅后焦或超低灰冶金焦的工艺，以解决上述问题。
[0005]一方面，本专利技术提供了一种利用特质沥青于室式焦炉中生产特质煅后焦的工艺。
[0006]其中，特质沥青的主要成分如表1所示：
[0007]表1
[0008][0009]其中：挥发分，基准为干燥无灰基，表示符号为Vdaf，单位％，检测标准GB/T212
‑
2008《煤的工业分析方法》；灰分，报表基准为干基，表示符号为A
d
，单位％，检测标准GB/T212
‑
2008《煤的工业分析方法》；粘结指数，表示符号为G，检测标准GB/T5447
‑
2014《烟煤黏结指数测定方法》；胶质层，表示符号为Y，单位mm，检测标准GB/T479
‑
2016《烟煤胶质层指数测定方法》。
[0010]胶质层是炼焦煤在焦炉中焦化(干馏)工艺中使用的一个名词，具有专门的标准实验方法，主要用于判断煤的结焦性能。因为本专利技术制备的是特质沥青，不是炼焦煤，只是用炼焦煤的化验方法来分析特质沥青，因此将本专利技术特质沥青的胶质层称为类胶质层。胶质层使得特质沥青在焦炉中干馏时，能够与周边的物料(特质沥青或炼焦煤)粘结成块，增强
了强度和块度。
[0011]粘结指数也是炼焦煤在焦炉中焦化(干馏)工艺中使用的一个名词，具有专门的标准实验方法，主要判断煤在干馏时的塑性和粘结能力。因为本专利技术制备的是特质沥青，不是炼焦煤，只是用炼焦煤的化验方法来分析特质沥青，因此将本专利技术特质沥青的粘结指数称为类粘结指数。
[0012]将特质沥青进行破碎到一定粒度，物料的总表面积增加，便于均匀加热，有效排出原料中的挥发分和水分，然后捣固成型，将一定粒度的特质沥青压实，紧密结合，充分利用炭化室的有效空间，便于在干馏过程中有效熔融、粘结，形成结构紧密的焦块；随后推入室式焦炉的炭化室，在隔绝氧气条件下高温干馏，生成的特质煅后焦经干熄冷却至100℃以下后，进入成品仓。
[0013]优选地，控制室式焦炉的煅烧温度为1100
‑
1400℃，煅烧时间为18
‑
36h。
[0014]优选地，室式焦炉中产生的副产品混合燃料气经上升管、桥管、集气管，到冷却净化系统处理后产生的洁净混合燃料气返回室式焦炉中作为加热燃料使用。
[0015]优选地，生产出的煅后焦中，灰分≤0.78wt％，硫分≤2.8wt％，挥发分≤0.66wt％，真密度≥2.02g/cc，比电阻≤517μΩm。
[0016]另一方面，本专利技术还提供了一种利用特质沥青于室式焦炉中生产超低灰冶金焦的工艺，将特质沥青与炼焦煤一起经预处理后，使用固定捣固机分层捣实，推入室式焦炉的炭化室，在隔绝氧气的条件下干馏，生产出冶金焦。
[0017]优选地，所述特质沥青占特质沥青与炼焦煤总重量的20
‑
100％。
[0018]优选地，所述预处理是将特质沥青与炼焦煤一起依次进行破碎、配合、粉碎和加湿，其中破碎、配合、粉碎的目的是将不同种类的炼焦煤种(焦煤、肥煤、气煤)与特质沥青按照一定的粒度要求，充分混合；加湿的目的是采用煤调湿技术，保持入炉煤水分的恒定，减少输送、装煤过程中的粉煤的飞扬，降低炼焦耗热量，增加入炉煤的堆密度。
[0019]优选地，所述固定捣固机分层捣实后的特质沥青与炼焦煤的密度为1.1g/cm3，一方面有利于配加其他煤种，降低主焦煤比例，降低生产成本，另一方面有利于提高机械强度和反应后强度，提高焦炭质量。
[0020]优选地，控制室式焦炉的焙烧温度为950
‑
1400℃，结焦时间为18
‑
24h。
[0021]优选地，室式焦炉中产生的副产品混合煤气经上升管、桥管、集气管，到冷却净化系统处理后产生的洁净混合煤气返回室式焦炉中作为加热燃料使用。
[0022]本专利技术与现有技术相比，具有以下有益效果：
[0023]1.本专利技术在生产特质煅后焦时，将特质沥青经捣固后再推入室式焦炉，易操作，易于实现自动化控制及大型化连续性生产，并减少烧损率，能够分离回收有机气体和有机物，有机气体经净化后回炉燃烧加热，环境排放符合国家标准。解决了一般炉型(回转窑、罐式煅烧炉、回转床煅烧炉、电气煅烧炉)对高挥发分、粉末状特质沥青煅烧困难、烧损率高、有机气体直接燃烧无法提取、浪费资源、造成环境污染的问题。
[0024]2.本专利技术在生产特质煅后焦时，特质沥青经破碎后捣鼓成型，在干馏过程中特质沥青颗粒更容易和高温熔融物形成的胶质体熔融而提高强度。
[0025]3.由于在隔绝氧气条件下高温干馏，特质煅后焦产品质量能够得到保证，从而可实现(RD)≥2.02g/mL，比电阻≤517μΩm。
[0026]4.本专利技术在生产超低灰冶金焦时，由于特质沥青具有较好的熔融性、灰分低，与炼焦煤配合后经捣固成型，可生产出超低灰冶金焦，最大限度减少高炉运行成本；同时可提高冶金焦的冷态强度、降低热态反应性，降低焦铁比，使炼钢成本得以降低。且生产出的超低灰冶金焦，可实现灰分(A
d
)≤8.74％、硫分(S
td
)≤0.57％、反应性(CRI)≤29.6％、反应后强度(CSR)≥62.2％。
[0027]5.本专利技术在生产超低灰冶金焦时，由于特质沥青低灰、低硫，生产的超低灰冶金焦灰分、硫分较普通冶金焦能够有效降低。
[0028]6.由于特质沥青挥发分高于普通的延迟焦化石油焦，有利于增加副产高热值的混合煤气。
附图说明
[0029]图1是本专利技术实施例1
‑
6的工艺流程图。
[0030]图2是本专利技术实施例7
‑
12的工艺流程图。
具体实施方式
[0031]实施例1
‑
6利用特质沥青于室式焦炉中生产特质煅后焦的工艺
[0032]实施例1
‑
6的工艺流程如图1所示，将特质沥青进行破碎、捣固成型，推入室式焦炉的炭化室，生成的煅后焦经干熄冷却至100℃以下后，进入成品仓。
[0033]其中，图1本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.利用特质沥青于室式焦炉中生产特质煅后焦的工艺，其特征在于，将特质沥青进行破碎、捣固成型，推入室式焦炉的炭化室，隔绝氧气条件下干馏，生成的特质煅后焦经干熄冷却至100℃以下后，进入成品仓。2.如权利要求1所述的利用特质沥青于室式焦炉中生产特质煅后焦的工艺，其特征在于，控制室式焦炉的煅烧温度为1100
‑
1400℃，煅烧时间为18
‑
36h。3.如权利要求1所述的利用特质沥青于室式焦炉中生产特质煅后焦的工艺，其特征在于，室式焦炉中产生的副产品混合燃料气经上升管、桥管、集气管，到冷却净化系统处理后产生的洁净混合燃料气返回室式焦炉中作为加热燃料使用。4.如权利要求1所述的利用特质沥青于室式焦炉中生产特质煅后焦的工艺，其特征在于，生产出的煅后焦中，灰分≤0.78wt％，硫分≤2.8wt％，挥发分≤0.66wt％，真密度≥2.02g/cc，比电阻≤517μΩm。5.利用特质沥青于室式焦炉中生产超低灰冶金焦的工艺，其特征在于，将特质沥青与炼焦煤一起经预处理后，使用固定捣固机分层捣实，推入室式焦炉的炭化室，在隔绝氧气的条件下干馏，生产出超低灰冶金焦。6.如权利要求5所述的利用特质沥青于室式焦炉中生产超低灰冶金焦的工艺，其特征在于...

【专利技术属性】
技术研发人员：王清涛，
申请(专利权)人：山东省新睿化工科技有限公司，
类型：发明
国别省市：