本发明专利技术提供了一种连续工作的油水分离装置，包括串联的第一油水分离槽、第二油水分离槽和第三油水分离槽，所述第一油水分离槽、所述第二油水分离槽和所述第三油水分离槽通过级间串联溢流管连通，所述级间串联溢流管的入口的高度低于出口的高度，所述第一油水分离槽的侧壁上部设有进料口，所述第三油水分离槽的侧壁下部设有水相出口。本发明专利技术提供的连续工作的油水分离装置在提升萃取剂的回收率的同时实现萃余液的净化。实现萃余液的净化。实现萃余液的净化。
【技术实现步骤摘要】
一种连续工作的油水分离装置
[0001]本专利技术涉及油水两相分离
，尤其涉及一种连续工作的油水分离装置。
技术介绍
[0002]在使用混合澄清器进行溶剂萃取作业的过程中，其萃余液中往往分散有微量尚未分离的萃取剂和一些颗粒物、三相物，在连续操作时，萃余液夹带造成的萃取剂损失相当可观。为减少资源浪费，在溶剂萃取时，往往配套多级溢流油水分离设备对萃余液中微量的萃取剂进行回收。目前使用的两相分离设备均以回收其中的萃取剂为目的。操作时，较重的颗粒物逐级沉积，而较轻的萃取剂、三相物随着萃余液的溢流而逐级富集。在此过程中，萃取剂与萃余液实现了一定程度的分离，但在萃取剂随萃余液溢流的过程中，萃取剂被扰动，萃余液中又混入少量的萃取剂和三相物。因此采用此种油水分离设备进行萃取剂回收时，其萃余液中仍含有一定量的萃取剂和三相物，含有杂质的萃余液返回生产系统，会对其他工序造成不利影响。
技术实现思路
[0003]本专利技术的目的在于克服现有技术中所述的缺陷，从而提供一种连续工作的油水分离装置，该连续工作的油水分离装置在提升萃取剂的回收率的同时实现萃余液的净化。
[0004]为了实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：
[0005]一种连续工作的油水分离装置，包括串联的第一油水分离槽、第二油水分离槽和第三油水分离槽，所述第一油水分离槽、所述第二油水分离槽和所述第三油水分离槽通过级间串联溢流管连通，所述级间串联溢流管的入口的高度低于出口的高度，所述第一油水分离槽的侧壁上部设有进料口，所述第三油水分离槽的侧壁下部设有水相出口。
[0006]作为一种可实施的方式，所述第一油水分离槽、所述第二油水分离槽和所述第三油水内设有面向所述进料口所在的侧壁布置的塑料栅板。
[0007]作为一种可实施的方式，所述第一油水分离槽的远离进料口端设有油回收隔间，所述油回收隔间底部开设有油回收孔。
[0008]作为一种可实施的方式，所述第二油水分离槽的远离所述第一油水分离槽与所述第二油水分离槽连接的所述级间串联溢流管处设有内部油回收隔间，所述油回收隔间底部开设有油回收孔。
[0009]作为一种可实施的方式，所述第三油水分离槽的远离所述第二油水分离槽与所述第三油水分离槽连接的所述级间串联溢流管处设有内部油回收隔间，所述内部油回收隔间底部开设有油回收孔。
[0010]作为一种可实施的方式，所述连续工作的油水分离装置还包括内部油回收泵，所述内部油回收泵用以将所述第二油水分离槽与第三油水分离槽内部油回收隔间内的油抽至所述第一油水分离槽内。
[0011]作为一种可实施的方式，所述第三油水分离槽内设有级内挡油板，所述级内挡油
板上设有底流口。
[0012]作为一种可实施的方式，所述第一油水分离槽和所述第三油水分离槽之间设有至少1个所述第二油水分离槽，所述第二油水分离槽之间通过所述级间串联溢流管连通，各个所述级间串联溢流管错位布置。
[0013]作为一种可实施的方式，所述连续工作的油水分离装置还包括油回收泵，所述油回收泵用以将所述第一油水分离槽内部，油回收隔间内的油抽至指定区域。
[0014]作为一种可实施的方式，所述连续工作的油水分离装置还包括萃余液泵，所述萃余液泵用以将所述第三油水分离槽内的水相回收隔间内的萃余液抽至指定区域。
[0015]与现有技术相比，本专利技术提供的连续工作的油水分离装置具有以下有益效果：
[0016]本专利技术提供的连续工作的油水分离装置实现了底部溶液的溢流，提高了设备利用率。此外通过逐级截留，随着级数的增加，水相中残留的萃取剂逐步减少，实现萃余水相中萃取剂的深度净化。本专利技术的连续工作的油水分离装置操作简单，实现了设备在空间上的充分利用，无需添加任何化学药剂，运行费用较低。
附图说明
[0017]为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
[0018]图1为本专利技术实施例所提供的连续工作的油水分离装置俯视图；
[0019]图2为本专利技术实施例所提供的连续工作的油水分离装置正视图；
[0020]图3为本专利技术实施例所提供的连续工作的油水分离装置侧视图。
[0021]附图标记说明：
[0022]1、第一油水分离槽；2、第二油水分离槽；3、第三油水分离槽；4、级间串联溢流管；5、入口；6、出口；7、进料口；8、水相出口；9、塑料栅板；10、油回收隔间；11、第一油回收孔；12、内部油回收泵；13、级内挡油板；14、底流口；15、水相隔间；16、油回收泵；17、萃余液泵；18、内部油回收隔间；19、第二油回收孔。
具体实施方式
[0023]虽然本专利技术的连续工作的油水分离装置可以通过多种不同方式来实施，但是本文将结合附图对示例性实施方式进行详细描述，可以理解的是，本文的描述应被认为是对连续工作的油水分离装置的结构进行举例说明，而无意将本专利技术的保护范围局限于示例性实施方式。因此，在本质上，附图和具体实施方式的描述应被认为用于说明而非限制本专利技术。
[0024]在本专利技术的描述中，需要说明的是，本文的术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“内”、“外”、“水平”、“竖直”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0025]下面通过具体实施方式进一步详细说明。
[0026]如图1至图3所示，本专利技术提供了一种连续工作的油水分离装置，包括依次串联的第一油水分离槽1、第二油水分离槽2和第三油水分离槽3，第一油水分离槽1、第二油水分离槽2和第三油水分离槽3通过级间串联溢流管4连通。也就是说，如图1所示，第一油水分离槽1、第二油水分离槽2和第三油水分离槽3按照油水混合液流动方向通过级间串联溢流管4依次连通，即第一油水分离槽1和第二油水分离槽2通过级间串联溢流管4连通，第二油水分离槽2和第三油水分离槽3也通过级间串联溢流管4连通。
[0027]如图2所示，级间串联溢流管4由一根垂直安装的直管和90
°
弯头组成。级间串联溢流管4竖直方向布置，并且其入口5低于出口6。具体地，入口5布置在上一级槽体(例如第一油水分离槽1)的靠近底部的位置，出口6布置在下一级槽体(例如第二油水分离槽2)的中上部的位置。因此，这种布置方式实现了上一级澄清的水相从上一级槽体底部经过级间串联溢流管4进入下一级槽体的中上部。
[0028]如图1所示，第一油水分离槽1的侧壁上部设有进料口7，第三油水分离槽3的侧壁下部设有水相出口8。需要说明的是，侧壁上部本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种连续工作的油水分离装置，其特征在于，包括串联的第一油水分离槽(1)、第二油水分离槽(2)和第三油水分离槽(3)，所述第一油水分离槽(1)、所述第二油水分离槽(2)和所述第三油水分离槽(3)通过级间串联溢流管(4)连通，所述级间串联溢流管(4)的入口(5)的高度低于出口(6)的高度，所述第一油水分离槽(1)的侧壁上部设有进料口(7)，所述第三油水分离槽(3)的侧壁下部设有水相出口(8)。2.根据权利要求1所述的连续工作的油水分离装置，其特征在于，所述第一油水分离槽(1)、所述第二油水分离槽(2)和所述第三油水分离槽(3)内设有面向所述进料口(7)所在的侧壁布置的塑料栅板(9)。3.根据权利要求1所述的连续工作的油水分离装置，其特征在于，所述第一油水分离槽(1)的远离进料口(7)端设有油回收隔间(10)，所述油回收隔间(10)底部开设有第一油回收孔(11)。4.根据权利要求1所述的连续工作的油水分离装置，其特征在于，所述第二油水分离槽(2)的远离所述第一油水分离槽(1)与所述第二油水分离槽(2)连接的所述级间串联溢流管(4)处设有内部油回收隔间(18)，所述油回收隔间(18)底部开设有第二油回收孔(19)。5.根据权利要求1所述的连续工作的油水分离装置，其特征在于，所述第三油水分离槽(3)的远离所述第二油水分离槽(2)与所述第三油水分离槽(3)连接的所述级间串...
【专利技术属性】
技术研发人员：桂增杰，王如意，何斌，惠浩浩，段和军，李光辉，韩军宁，梁大业，王晓伟，任晓宇，闫学锐，
申请(专利权)人：中核内蒙古矿业有限公司，
类型：发明
国别省市：
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