复合锅具和复合锅具的加工方法技术

本发明专利技术提供了一种复合锅具和复合锅具的加工方法。其中，复合锅具包括复合锅本体和隔离槽。复合锅本体包括叠加设置的基体层和导热层，基体层和导热层的连接处形成有结合层。隔离槽自复合锅本体的锅口端向复合锅本体的内部凹陷，以至少令结合层的端面低于复合锅本体的锅口端面。通过在锅口处设置隔离槽，以令结合层的高度较低，一方面可减少锅口处的结合层，减少热量集中，另一方面，由于具有隔离槽，能够使外界的空气在此处流动，带走该处的热量，使锅口处的温度不至于过高，有助于减少锅口处发生烫伤的风险。还可提升锅口处的防锈处理效果，进而提升复合锅具的防锈性能，延长了复合锅具的使用寿命，提升了用户使用体验。提升了用户使用体验。提升了用户使用体验。

【技术实现步骤摘要】
复合锅具和复合锅具的加工方法


[0001]本专利技术涉及厨房用具
，具体而言，涉及一种复合锅具和一种复合锅具的加工方法。

技术介绍

[0002]相关技术中，通常精铁锅具主要为单层铁板或钢板制成，具有轻便的优点，然后通过渗氮的方式进行防锈处理。但是，目前这种精铁锅存在以下问题：由于自身材质较薄，导致热性能较差，在使用过程中极易产生油烟，通过铁铝复合材料制成的复合精铁锅很好的解决了上述问题，但复合精铁锅在使用过程中，仍存在防锈性能较差的技术问题，影响产品使用寿命。

技术实现思路

[0003]本专利技术旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。
[0004]本专利技术的一个方面提供了一种复合锅具。
[0005]本专利技术的另一个方面提供了一种复合锅具的加工方法。
[0006]有鉴于此，根据本专利技术的一个方面，提供了一种复合锅具，包括复合锅本体和隔离槽。复合锅本体包括叠加设置的基体层和导热层，基体层和导热层的连接处形成有结合层。隔离槽自复合锅本体的锅口端向复合锅本体的内部凹陷，以至少令结合层的端面低于复合锅本体的锅口端面。
[0007]本专利技术实施例提供的复合锅具，其复合锅具包括复合锅本体和隔离槽。其中复合锅本体包括叠加设置的基体层和导热层，可提升单独基体层的使用性能。基体层和导热层在结合成复合板加工工艺过程中相互扩散、结合，会在连接处形成结合层，而结合层具有一定的热阻，影响热量传递的效率，容易使导热较快的基体层或导热层上形成热量集中，用户若碰触到热量较高的锅口，易被烫伤。通过在锅口处设置隔离槽，以令结合层的高度较低，一方面可减少锅口处的结合层，减少热量集中，另一方面，由于具有隔离槽，能够使外界的空气在此处流动，带走该处的热量，使锅口处的温度不至于过高，有助于减少锅口处发生烫伤的风险。具体而言，隔离槽用于至少令结合层的端面较低，也就是说，可进一步拓宽隔离槽的宽度，令基体层或导热层的部分结构端面也较低，即形成隔离槽时在去除锅口端的结合层的前提下，还可以进一步去除锅口端的基体层或导热层。由于结合层的厚度往往较薄，若采用激光刻蚀等工艺加工隔离槽，则需严格控制刻蚀的宽度，对加工精度要求较高，通过适当拓宽隔离槽的宽度，可降低加工精度，进而降低加工难度，提升加工效率。此外，为提升复合锅具的防锈性能，可对复合锅本体进行防锈处理。以基体层为铁层、导热层为铝层为例，可通过渗氮处理在铁层表面形成渗氮防锈层，但铁层和铝层的结合界面存在层间化合物，在渗氮过程中，层间化合物无法与氮原子结合生成渗氮防锈层，因此这些位置防锈性能较差，会导致使用过程中锅口位置发生锈蚀。通过减少锅口处的结合层，可提升锅口处的防锈处理效果，进而提升复合锅具的防锈性能，延长了复合锅具的使用寿命，提升了用户使用
体验。
[0008]另外，根据本专利技术上述技术方案提供的复合锅具，还具有如下附加技术特征：
[0009]在一种可能的设计中，结合层是基体层和导热层之间的原子扩散层。
[0010]在该设计中，复合锅本体具体由复合材料制得，即基体层和导热层中的原子在接触部位彼此扩散结合，形成复合层，可提高基体层和导热层之间的结合强度。
[0011]在一种可能的设计中，复合锅本体的锅口端处的结合层被去除，形成隔离槽。
[0012]在该设计中，具体限定了为形成隔离槽，在复合锅本体的锅口端去除的是结合层，即基体层和导热层不被去除，基体层和导热层不变，使得复合锅本体在使用过程中，隔离槽并不会影响基体层和导热层的使用功能，从而使复合锅本体在保证了结构稳定性的前提下，减少了热量集中，并提升了防锈性能。
[0013]在一种可能的设计中，隔离槽的内侧面为凹凸不平的表面。
[0014]在该设计中，具体将隔离槽的内侧面设置为凹凸不平的表面，一方面可不影响空气的流动，能够保证锅口处的温度不至于过高，有助于减少锅口处发生烫伤的风险。另一方面，凹凸不平的表面能够增大外部环境中的腐蚀性液体和水汽进入隔离槽内部的阻力，降低隔离槽底部的结合层与腐蚀性物质接触的概率，进而提升结合层的防腐蚀性能。具体地，可通过碱性溶液溶解锅口处的结合层，以形成隔离槽，采用该工艺加工出的隔离槽本身就具备凹凸不平的内侧面，可便于加工。
[0015]在一种可能的设计中，隔离槽包括环形隔离槽。
[0016]在该设计中，隔离槽可以为环形，也可以为方环形，以保证在锅口端，整个结合层都能够位于隔离槽以内的位置，从而能够减少锅口处的热量集中，并能使外界空气在隔离槽中流动，带走该处的热量，使锅口处的温度不至于过高，有助于减少锅口处发生烫伤的风险，并有助于提升复合锅具的防锈性能。隔离槽可根据复合锅本体的形状进行相应调整，只要沿着复合锅口连续分布并首尾相连，形成封闭的环状即可。
[0017]在一种可能的设计中，隔离槽的深度与隔离槽的宽度的比值大于等于60，小于等于1000。
[0018]在该设计中，作为本专利技术的一个隔离槽的设计方案，隔离槽宽度是指隔离槽位于复合锅本体锅口端部，基体层至导热层的距离。隔离槽深度是复合锅具锅口端向内凹陷至结合层的距离。通过限定隔离槽的深度和宽度的比值下限，可确保形成狭长的隔离槽结构，一方面可提升空气在隔离槽内的流动速率，便于带走该处的热量，使锅口处的温度不至于过高，有助于减少锅口处发生烫伤的风险。另一方面，可令外部环境中的腐蚀性液体和水汽等难以通过狭长的隔离槽内部而接触结合层，因此在隔离槽对应的区域，可以使防锈性能较差的结合层与外部环境隔离，进而提升了复合锅具在锅口端的防锈性能力。通过限定隔离槽的深度和宽度的比值上限，可在保证隔离槽深度满足空气流动和防腐蚀性能需求的情况下适当控制隔离槽的深度，有助于减少对复合锅本体的结构破坏，并能够降低加工难度。
[0019]在一种可能的设计中，隔离槽的宽度大于等于0.5μm，小于等于40μm；和/或隔离槽的深度大于等于0.1mm，小于等于1.2mm。
[0020]在该设计中，分别具体限定了隔离槽的宽度和厚度的取值范围，作为本专利技术的一个隔离槽的设计方案，隔离槽宽度是指隔离槽位于复合锅本体锅口端部，基体层至导热层的距离。隔离槽深度是复合锅具锅口端向内凹陷至结合层的距离。
[0021]具体地，隔离槽宽度的取值范围是大于等于0.5μm，小于等于40μm。该上限值可确保复合锅本体具有足够的结构强度，保证了产品质量。该下限值可保证复合锅本体的锅口处没有结合层存在，从而有助于减少锅口处发生烫伤的风险，并可提升复合锅具在锅口端的防锈性能。具体地，当通过碱性溶液溶解锅口处的结合层来形成隔离槽时，可在复合锅本体加工时控制加工参数来控制结合层的厚度，进而控制隔离槽的宽度。
[0022]具体地，隔离槽深度的取值范围是大于等于0.1mm，小于等于1.2mm，其与隔离槽的宽度的取值范围相结合，可确保形成狭长的隔离槽结构，一方面可提升空气在隔离槽内的流动速率，便于带走该处的热量，使锅口处的温度不至于过高，有助于减少锅口处发生烫伤的风险。另一方面，可令外部环境中的腐蚀性液体和水汽等难以通过狭长的隔离槽内部而本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种复合锅具，其特征在于，所述复合锅具包括：复合锅本体，所述复合锅本体包括叠加设置的基体层和导热层，所述基体层和所述导热层的连接处形成有结合层；和隔离槽，所述隔离槽自所述复合锅本体的锅口端向所述复合锅本体的内部凹陷，以至少令所述结合层的端面低于所述复合锅本体的锅口端面。2.根据权利要求1所述的复合锅具，其特征在于，所述结合层是所述基体层和所述导热层之间的原子扩散层。3.根据权利要求1所述的复合锅具，其特征在于，所述复合锅本体的锅口端处的所述结合层被去除，形成所述隔离槽。4.根据权利要求1所述的复合锅具，其特征在于，所述隔离槽的内侧面为凹凸不平的表面。5.根据权利要求1所述的复合锅具，其特征在于，所述隔离槽包括环形隔离槽。6.根据权利要求1所述的复合锅具，其特征在于，所述隔离槽的深度与所述隔离槽的宽度的比值大于等于60，小于等于1000；和/或所述隔离槽的宽度大于等于0.5μm，小于等于40μm；和/或所述隔离槽的深度大于等于0.1mm，小于等于1.2mm。7.根据权利要求1所述的复合锅具，其特征在于，所述隔离槽的开口端的宽度大于所述隔离槽的底壁的宽度。8.根据权利要求1至7中任一项所述的复合锅具，其特征在于，所述复合锅本体还包括：防锈层，所述防锈层覆盖所述基体层的裸露面。9.根据权利要求8所述的复合锅具，其特征在于，所述防锈层构成所述隔离槽的至少部分侧壁。10....

【专利技术属性】
技术研发人员：吴慧民，王帅，江太阳，罗绍生，王婷，
申请(专利权)人：佛山市顺德区美的电热电器制造有限公司，
类型：发明
国别省市：