一种内燃发动机的可变式排气消声器结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种内燃发动机的可变式排气消声器结构，包括消声器主体，消声器主体内分隔形成的消音腔，消音管两端分别连通不同的消音腔，使上游到下游的消音腔逐个连通，消声器主体内设置有尾管，尾管内套装有可相对活动的调节管，尾管上设有开口Ⅰ、Ⅱ；调节管上对应设有通气口Ⅰ、Ⅱ；当通气口Ⅱ与开口Ⅱ错开封堵，内燃机排出的气体从开口Ⅰ、通气口Ⅰ进入调节管排出到大气；当调节管在尾管内旋转和/或移动使通气口Ⅱ与开口Ⅱ重合，内燃机排出的气体从开口Ⅱ、通气口Ⅱ进入调节管排出到大气，改变气流流经的通路，使排气声变得粗犷有力，产生不一样的声音效果，同时降低排气背压，从而提升发动机动力等；最终令车辆实现不同的使用性能。使用性能。使用性能。

【技术实现步骤摘要】
一种内燃发动机的可变式排气消声器结构


[0001]本技术涉及一种内燃发动机的排气消声器结构。

技术介绍

[0002]内燃机工作时所排出的高温、高压气体必需经过排气消声器才能排放到大气环境中；消声器的主要作用就是降低排气噪声对环境和人的影响，使其达到国家噪声法规要求。由于排出气体压力差的存在，内燃机排出气体经排气管进入消声器后，会按照内部结构所形成的消音腔室以及消音管的排列顺序依次流经，最后藉由尾管排出到大气中；排出气体在流动过程中，因其经过各消音管和消音腔室，高压气体经过多次膨胀、收缩、反射等，其能量、噪声被不断消耗、吸收、衰减，从而起到消声的作用。如专利CN201811529829.5所示的消声器结构，其内部结构均为固定式，即内部的多个消音腔室、消音管等均是通过焊接形成以及固定下来，使用过程中不会发生变动，所以流经消声器的气体也从设定好的消音管、消音腔室，依次逐级膨胀、扩散最终排出消声器，其消声效果是恒定不变的，由此形成的排气背压值(排气阻力)也是固定的，因而对于与该消声器匹配的发动机输出动力性能也不会产生变化。
[0003]现有技术中，存在可以改变气流路径的消声器，但其使用了很多复杂的电子控制系统，有专用的节气门体、拉线、电路控制系统等，布置占用空间大，结构复杂，成本很高。

技术实现思路

[0004]为了克服现有技术的不足，本技术提供一种内燃发动机的可变式排气消声器结构。
[0005]本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：
[0006]一种内燃发动机的可变式排气消声器结构，包括消声器主体(1)，消声器主体内腔由腔室隔板分隔成两个或两个以上的消音腔，腔室隔板上支撑有消音管，所述消音管两端分别连通不同的消音腔，使上游到下游的消音腔逐个连通，所述消声器主体内设置有尾管，尾管内套装调节管，调节管可相对于尾管转动和/或移动，尾管上设有开口Ⅰ和开口Ⅱ，开口Ⅰ位于下游末端的消音腔内，开口Ⅱ位于上游始端的消音腔内；调节管上对应开口Ⅰ设有通气口Ⅰ、对应开口Ⅱ设有通气口Ⅱ；当通气口Ⅱ与开口Ⅱ错开，将开口Ⅱ封堵，内燃机排出的气体流经上游到下游的所有消音腔后再从开口Ⅰ、通气口Ⅰ进入调节管排出到大气；当调节管在尾管内旋转和/或移动使通气口Ⅱ与开口Ⅱ重合，内燃机排出的气体从上游始端的消音腔内的开口Ⅱ、通气口Ⅱ进入调节管排出到大气。
[0007]所述调节管与尾管的管横截面为圆形，调节管可相对于尾管转动，通气口Ⅱ与开口Ⅱ通过改变角度而错位或重合。
[0008]所述消声器主体通过两块腔室隔板形成三个消音腔，从上游到下游依次为A、B、C，其中，消音腔C夹设在消音腔A、B之间；消音腔A通过消音管Ⅰ连通消音腔B，消音腔B通过消音管Ⅱ连通消音腔C，所述尾管横跨消音腔A、C、B。位于所述消音腔A内的尾管上设有开口Ⅱ，
位于消音腔C内的尾管上设有开口Ⅰ。
[0009]所述通气口Ⅰ由环布在所述调节管上的一整圈网孔形成，与开口Ⅰ始终保持连通。
[0010]所述通气口Ⅰ与通气口Ⅱ根据角度错位排列布置在调节管上。
[0011]所述通气口Ⅱ开孔面积小于开口Ⅱ。
[0012]本技术的有益效果是：当本技术调节管的通气口Ⅱ与尾管的开口Ⅱ错开，将开口Ⅱ封堵，此时内燃机排出的气体流经上游到下游的所有消音腔后再从开口Ⅰ、通气口Ⅰ进入尾管内的调节管排出到大气，消音效果最佳；当通过转动和/或移动调节管使开口Ⅱ和通气口Ⅱ重合，改变气流流经的通路，气体在上游始端的消音腔内经开口Ⅱ、通气口Ⅱ进入调节管排出到大气，此时在没有经过后续消音结构的情况下，排气声变得粗犷有力，即产生不一样的声音品质效果，满足不同用户的需求；同时可降低排气背压，使排气更加顺畅，从而实现发动机动力的提升；本技术结构简单，易于实现，且成本低廉，可在不同环境或工况下使用实现不同的排气音效及动力性能，给驾乘者带来更加愉悦的驾乘感受。
附图说明
[0013]下面结合附图和实施例对本技术进一步说明。
[0014]图1是本技术的工作原理图；
[0015]图2是本技术在城市道路工况下的工作原理图；
[0016]图3是图2中调节管相对尾管拆分后的状态示意图；
[0017]图4是本技术在郊区或越野工况下的工作原理图；
[0018]图5是图4中调节管相对尾管拆分后的状态示意图；
[0019]图6、图7是本专利技术另一种实施例的工作原理图；
[0020]图8是本专利技术另一种实施例调节管相对尾管拆分后的状态示意图。
具体实施方式
[0021]参照图1至图5的一种内燃发动机的可变式排气消声器结构，包括消声器主体1，消声器主体1的内腔由两块腔室隔板7分隔为三个消音腔，从上游到下游依次为A、B、C，其中，消音腔C夹设在消音腔A、B之间，消音腔A通过消音管Ⅰ8连通消音腔B，消音腔B通过消音管Ⅱ9连通消音腔C，尾管2横跨消音腔A、C、B。尾管2内套装有调节管3，调节管3与尾管2的管横截面为圆形，调节管3能够相对尾管2转动；尾管2上设有开口Ⅰ6和开口Ⅱ4，所述开口Ⅰ6位于下游末端的消音腔,即消音腔C内，所述开口Ⅱ4位于上游始端的消音腔内，即消音腔A。调节管3上对应开口Ⅰ6设有通气口Ⅰ10、对应开口Ⅱ4设有通气口Ⅱ5；当通气口Ⅱ5与开口Ⅱ4错开，将开口Ⅱ4封堵，内燃机排出的气体流经上游到下游的消音腔A、B、C后再从开口Ⅰ6、通气口Ⅰ10进入调节管3排出到大气；当调节管3在尾管2内转动通过改变角度使通气口Ⅱ5与开口Ⅱ4重合，内燃机排出的气体从消音腔A内的开口Ⅱ4经通气口Ⅱ5进入调节管3排出到大气，通过调节管3改变尾管2与消音腔的连通关系，改变气流流经的通路，进而实现不同的消声效果，即产生不一样的声音品质效果，满足不同用户的需求。
[0022]具体地，当通气口Ⅱ5与开口Ⅱ4错开，将开口Ⅱ4封堵，调节管3通过通气口Ⅰ10、开口Ⅰ6连通消音腔C进行排气，内燃机4排出的高压气体进入消音腔A，由气压差的带动下高压气体经消音管Ⅰ8连通至消音腔B，再由消音管Ⅱ9连通至消音腔C，经过各消音管和消音腔
室，高压气体经过多次干涉、膨胀、收缩、反射等，其能量噪声被不断消耗、吸收、衰减，最终经开口Ⅰ6、通气口Ⅰ10进入调节管3排出到大气，其排出的气体噪声已被降至符合国家相关城市道路的噪声法规要求，使车辆在城市道路中采用较为安静的排气消音效果。但当车辆行驶在郊外或越野环境中，可控制调节管3在尾管2内转动使通气口Ⅱ5与开口Ⅱ4全部或部分重合，使调节管3通过通气口Ⅱ5、开口Ⅱ4连通消音腔A排气，此时，消声器内的气流流经通路最短，在没有经过后续消音结构的情况下，排气声变得粗犷有力，且同时排气背压降低，排气更加顺畅，从而提升了发动机动力，给驾乘车带来更愉悦的郊外驾乘感受。
[0023]本技术结构简单，易于实现，且成本低廉，可在不同环境或工况下使用实现不同的排气音效及动力性能，满足不同用户的需求，给驾乘者带来更加愉悦的驾乘感受。
[0024]除了本实施例中调节管3相对尾管2本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种内燃发动机的可变式排气消声器结构，包括消声器主体(1)，消声器主体(1)内腔由腔室隔板(7)分隔成两个或两个以上的消音腔，腔室隔板上支撑有消音管，所述消音管两端分别连通不同的消音腔，使上游到下游的消音腔逐个连通，其特征在于：所述消声器主体(1)内设置有尾管(2)，尾管(2)内套装调节管(3)，调节管(3)可相对于尾管(2)转动和/或移动，尾管(2)上设有开口Ⅰ(6)和开口Ⅱ(4)，开口Ⅰ(6)位于下游末端的消音腔内，开口Ⅱ(4)位于上游始端的消音腔内；调节管(3)上对应开口Ⅰ(6)设有通气口Ⅰ(10)、对应开口Ⅱ(4)设有通气口Ⅱ(5)；当通气口Ⅱ(5)与开口Ⅱ(4)错开，将开口Ⅱ(4)封堵，内燃机排出的气体流经上游到下游的所有消音腔后再从开口Ⅰ(6)、通气口Ⅰ(10)进入调节管(3)排出到大气；当调节管(3)在尾管(2)内旋转和/或移动使通气口Ⅱ(5)与开口Ⅱ(4)重合，内燃机排出的气体从上游始端的消音腔内的开口Ⅱ(4)、通气口Ⅱ(5)进入调节管(3)排出到大气。2.根据权利要求1所述的可变式排气消声器结构，其特征在于：...

【专利技术属性】
技术研发人员：王德宏，
申请(专利权)人：王德宏，
类型：新型
国别省市：