一种涡轮复合动力扭转冲击短弯距提速钻具制造技术

本发明专利技术公开了一种涡轮复合动力扭转冲击短弯距提速钻具，包括复合动力总成与扭转冲击总成组成，所述复合动力总成包含涡轮总成和等壁厚液马达总成，所述扭转冲击总成包含弯点传动轴总成和摆动震击器总成，所述涡轮总成、防掉总成、等壁厚液马达总成、万向轴总成、弯点传动轴总成和摆动震击器总成的外侧均装配有壳体，每个所述壳体的两端分别设置有规格相适配的螺筒与螺套；该涡轮复合动力扭转冲击短弯距提速钻具，在进行石油开采有效钻进提速过程中，通过其中弯壳体与扶正器一体式设计制造的设置，能够极大缩短弯点与钻头断面的间距，进而能够使该装置具备相对高的钻进速度的同时也有较高的造斜率。也有较高的造斜率。也有较高的造斜率。

【技术实现步骤摘要】
一种涡轮复合动力扭转冲击短弯距提速钻具


[0001]本专利技术涉及涡轮钻具
，具体为一种涡轮复合动力扭转冲击短弯距提速钻具。

技术介绍

[0002]涡轮，是在汽车或飞机的引擎中的风扇，通过利用废气把燃料蒸汽吹入引擎，以提高引擎的性能。涡轮是一种将高压或高能流体的能量转换为机械功的旋转式动力机械。它是航空发动机、燃气轮机和蒸汽轮机的主要部件之一；近些年也逐步应用在石油和天然气开采领域
[0003]然而，现有用于石油钻井的涡轮大多为单一结构，输出扭矩有限，同时其弯点到钻头端面轴向长度较长导致造斜率受限，同时破岩效率也有限。
[0004]因此，我们提出了一种涡轮复合动力扭转冲击短弯距提速钻具。

技术实现思路

[0005](一)解决的技术问题
[0006]针对现有技术的不足，本专利技术提供了一种涡轮复合动力扭转冲击短弯距提速钻具，解决了现有装置造斜率较低且破岩效率不佳的问题。
[0007](二)技术方案
[0008]为实现以上目的，本专利技术通过以下技术方案予以实现：一种涡轮复合动力扭转冲击短弯距提速钻具，包括复合动力总成与扭转冲击总成组成，所述复合动力总成包含涡轮总成和等壁厚液马达总成，所述扭转冲击总成包含弯点传动轴总成和摆动震击器总成，所述涡轮总成、防掉总成、等壁厚液马达总成、万向轴总成、弯点传动轴总成和摆动震击器总成的外侧均装配有壳体，每个所述壳体的两端分别设置有规格相适配的螺筒与螺套，且摆动震击器总成的底部还设置有与钻头和近钻头仪器相适配的套头。
[0009]优选的，所述涡轮总成的内侧固定套装有涡轮组，且涡轮总成与防掉总成之间还装配有旁通开关。
[0010]优选的，所述涡轮总成、防掉总成、等壁厚液马达总成、万向轴总成、弯点传动轴总成和摆动震击器总成的内侧均装配有头尾端套装规格相适配的联动装置。
[0011]优选的，所述钻具长度为8～9m，所述钻具外径为178mm，所述钻具的最小通径为40mm，所述钻具螺扶外径为208
‑
214mm，且其外壳体角度为0
‑
2.5
°
。
[0012]优选的，所述弯点传动轴总成中弯点与钻头间的有效距离为1.25
‑
1.35mm。
[0013]优选的，所述涡轮总成中涡轮级数量为5
‑
10级，所述涡轮组中涡轮节轴向间隙为2mm～3mm，且其内侧涡轮定子和转子叶片高度为11mm。
[0014]优选的，所述等壁厚液马达总成中头数为5
‑
6头或7
‑
8头，其级别为5级，且其中定子橡胶耐温为180℃。
[0015]优选的，所述万向轴总成为球柱式万向轴。
[0016]优选的，所述钻具的弯壳体与与扶正器为一体式设计制造。
[0017]优选的，所述弯点传动轴总成中装配有可拆卸的弯壳体。
[0018](三)有益效果
[0019]本专利技术提供了一种涡轮复合动力扭转冲击短弯距提速钻具。具备以下有益效果：
[0020]该涡轮复合动力扭转冲击短弯距提速钻具，通过其中弯壳体与扶正器一体式设计制造的设置，能够极大缩短弯点与钻头端面的间距，进而能够使该钻具具备相对高的造斜率，解决了现有弯点与钻头端面间距较大而导致造斜率较低的问题，此外，现有装置中涡轮与液压马达动力复合的设置，能够保证该装置具备相对较大的输出扭矩，同时该钻具能够使水力脉冲与震动摆锤之间进行双向复合，进而达到较高的破岩效率，此外，该装置配置了涡轮与等壁厚液压马达的复合动力设置，消除了现有用于石油钻井的钻具中的涡轮大多为单一结构，输出扭矩有限的短板，保证该装置具备相对较大的输出扭矩。此外，该钻具能够使水力脉冲与震动摆锤之间进行双向复合，进而达到较高的破岩效率、提高了该钻具的钻进效率。
附图说明
[0021]图1为本专利技术的结构示意图；
[0022]图2为本专利技术侧视的结构示意图；
[0023]图3为本专利技术内侧的结构示意图；
[0024]图4为本专利技术侧剖视的结构示意图。
[0025]图中：1、涡轮总成；2、防掉总成；3、等壁厚液马达总成；4、万向轴总成；5、旁通开关；6、弯点传动轴总成；7、摆动震击器总成；8、涡轮组。
具体实施方式
[0026]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0027]请参阅图1
‑
4，本专利技术实施例提供一种技术方案：一种涡轮复合动力扭转冲击短弯距提速钻具，包括复合动力总成与扭转冲击总成组成，复合动力总成包含涡轮总成1和等壁厚液马达总成3，扭转冲击总成包含弯点传动轴总成6和摆动震击器总成7，涡轮总成1、防掉总成2、等壁厚液马达总成3、万向轴总成4、弯点传动轴总成6和摆动震击器总成7的外侧均装配有壳体，每个壳体的两端分别设置有规格相适配的螺筒与螺套，且摆动震击器总成7的底部还设置有与钻头和近钻头仪器相适配的套头；
[0028]其中，在本实施例中，需要补充说明的是，该涡轮复合动力扭转冲击短弯距提速钻具，通过其中弯壳体与扶正器一体式设计制造的设置，能够极大缩短弯点与钻头端面的间距，进而能够使该钻具具备相对高的造斜率，解决了现有弯点与钻头端面轴向间距较大而导致造斜率较低的问题，此外，现有装置中涡轮与马达动力复合的设置，能够保证该装置具备相对大的输出扭矩，同时该装置能够使水力脉冲与震动摆锤之间进行双向复合，进而达到较高的破岩效率；
[0029]此外，该装置配置了涡轮与等壁厚液压马达的复合动力设置，消除了现有用于石油钻井的钻具中的涡轮大多为单一结构，输出扭矩有限的短板，保证该装置具备相对较大的输出扭矩。此外，该钻具能够使水力脉冲与震动摆锤之间进行双向复合，进而达到较高的破岩效率、提高了该钻具的钻进效率。
[0030]在本实施例中，需要补充说明的是，涡轮总成1的内侧固定套装有涡轮组8，且涡轮总成1与防掉总成2之间还装配有旁通开关5；
[0031]在本实施例中，需要补充说明的是，涡轮总成1、防掉总成2、等壁厚液马达总成3、万向轴总成4、弯点传动轴总成6和摆动震击器总成7的内侧均装配有头尾端套装规格相适配的联动装置；
[0032]其中，传动轴下端冲击机构扣的螺纹代号为41/2REG，且其旋动形式为右旋。
[0033]在本实施例中，需要补充说明的是，钻具长度为8～9m，钻具外径为178mm，钻具的最小通径为40mm，钻具螺扶外径为208
‑
214mm，且其外壳体角度为0
‑
2.5
°
。
[0034]在本实施例中，需要补充说明的是，弯点传动轴总成6中弯点与钻头间的有效距离为1.25
‑
1.35mm。本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种涡轮复合动力扭转冲击短弯距提速钻具，其特征在于：包括复合动力总成与扭转冲击总成组成，所述复合动力总成包含涡轮总成(1)和等壁厚液马达总成(3)，所述扭转冲击总成包含弯点传动轴总成(6)和摆动震击器总成(7)，所述涡轮总成(1)、防掉总成(2)、等壁厚液马达总成(3)、万向轴总成(4)、弯点传动轴总成(6)和摆动震击器总成(7)的外侧均装配有壳体，每个所述壳体的两端分别设置有规格相适配的螺筒与螺套，且摆动震击器总成(7)的底部还设置有与钻头和近钻头仪器相适配的套头。2.根据权利要求1所述的一种涡轮复合动力扭转冲击短弯距提速钻具，其特征在于：所述涡轮总成(1)的内侧固定套装有涡轮组(8)，且涡轮总成(1)与防掉总成(2)之间还装配有旁通开关(5)。3.根据权利要求1所述的一种涡轮复合动力扭转冲击短弯距提速钻具，其特征在于：所述涡轮总成(1)、防掉总成(2)、等壁厚液马达总成(3)、万向轴总成(4)、弯点传动轴总成(6)和摆动震击器总成(7)的内侧均装配有头尾端套装规格相适配的联动装置。4.根据权利要求1所述的一种涡轮复合动力扭转冲击短弯距提速钻具，其特征在于：所述钻具长度为8～9m，所述钻具外径为178mm，所述钻具的最小通径为40mm，所述钻具螺扶外径为208
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【专利技术属性】
技术研发人员：曹煦，辛河，张旭光，钟晖，王伟，姚春，杨梦薇，李冬，王迪祥，李伟，张其方，
申请(专利权)人：中鑫恒久天津石油科技有限公司，
类型：发明
国别省市：