一种全装配式的梁柱连接节点制造技术

本实用新型专利技术公开一种全装配式的梁柱连接节点，其工字钢梁至少一端设置为Z型端，Z型端的一个端板为搭接板，另一个端板为被搭接板，搭接板一侧翼缘延伸至被搭接板同一侧翼缘的外部；工字钢梁包括端部钢梁和连接钢梁，端部钢梁的Z型端与倒置的连接钢梁的Z型端连接，端部钢梁的搭接板与连接钢梁的被搭接板通过高强螺栓连接，连接钢梁的搭接板与端部钢梁的被搭接板通过高强螺栓连接；端部钢梁的另一端与箱型柱连接；端部钢梁的腹板与连接钢梁的腹板通过连接板连接，其能简化并保证钢梁定位，避免焊接造成腐蚀，且易于实现高安装效率和安装质量，实现现场快速、高质量安装，且同时满足构件受力要求。件受力要求。件受力要求。

【技术实现步骤摘要】
一种全装配式的梁柱连接节点


[0001]本技术属于装配式钢结构
，涉及一种全装配式的梁柱连接节点。

技术介绍

[0002]近年来，装配式钢结构建筑得到了广泛的应用。目前最常用的装配式钢结构梁柱连接多为高强螺栓与焊接同时采用的结构。现场安装时，钢梁定位困难，并且焊接位置容易发生腐蚀，且极易因为安装人员的个人技能水平导致安装效率以及质量难以保证。为此，需要一种方案，实现现场快速安装，且同时满足构件受力要求。

技术实现思路

[0003]如上所述，现有技术的梁柱连接结构多存在钢梁定位困难，焊接位置容易腐蚀，安装效率和质量严重依赖安装人员的操作技能水平，难以保证操作效率和产品质量等问题。针对这些问题，本技术提供了一种全装配式的梁柱连接节点，目的是简化并保证钢梁定位，避免焊接造成腐蚀，且易于实现高安装效率和安装质量，实现现场快速、高质量安装，且同时满足构件受力要求。
[0004]为了实现上述目的，本技术的技术方案如下：
[0005]一种全装配式的梁柱连接节点，所述全装配式的梁柱连接节点包括工字钢梁（1）和箱型柱（2），所述工字钢梁（1）包括顶部和底部的横向的端板、及连接在顶部和底部两所述端板之间的竖向的腹板；所述工字钢梁（1）至少一端设置为Z型端，所述Z型端的一个端板为搭接板（4），另一个端板为被搭接板（5），所述搭接板（4）一侧翼缘延伸至所述被搭接板（5）同一侧翼缘的外部；所述工字钢梁（1）包括端部钢梁和连接钢梁，所述端部钢梁的Z型端与倒置的所述连接钢梁的Z型端连接，所述端部钢梁的所述搭接板（4）与所述连接钢梁的所述被搭接板（5）通过第一高强螺栓（6）连接，所述连接钢梁的所述搭接板（4）与所述端部钢梁的所述被搭接板（5）通过第二高强螺栓（7）连接；所述端部钢梁的另一端与所述箱型柱（2）连接；所述端部钢梁的腹板与所述连接钢梁的腹板通过连接板（3）连接，所述连接板（3）与所述端部钢梁的腹板、及所述连接钢梁的腹板分别通过第三高强螺栓（8）连接。
[0006]可见，通过将工字钢梁（1）设置为一端的一个翼缘长度大于另一个翼缘的Z字型悬臂梁，然后将端部钢梁的Z型端与连接钢梁的Z型端通过高强螺栓拼接连接，并且将二者的腹板通过连接板（3）和高强螺栓连接，能够解决钢梁定位的问题，并采用全螺栓连接，提高了安装效率，实现简化并保证钢梁定位，避免焊接造成腐蚀，且易于实现高安装效率和安装质量，实现现场快速、高质量安装，且同时满足构件受力要求。
[0007]考虑到需要尽量保证Z型端连接结构的牢固稳定性，所述端部钢梁的所述搭接板（4）与所述连接钢梁的所述被搭接板（5）设置重叠接触部分，二者的所述重叠接触部分通过第一高强螺栓（6）连接。
[0008]同样的，所述连接钢梁的所述搭接板（4）与所述端部钢梁的所述被搭接板（5）设置重叠接触部分，二者的所述重叠接触部分通过第二高强螺栓（7）连接。
[0009]考虑到进一步提高Z型端连接结构的牢固稳定性，所述端部钢梁的所述搭接板（4）位于所述连接钢梁的所述被搭接板（5）的外侧。
[0010]同样的，所述连接钢梁的所述搭接板（4）位于所述端部钢梁的所述被搭接板（5）的外侧。
[0011]上述外侧均指远离工字钢梁（1）腹板的一侧。
[0012]本技术的全装配式的梁柱连接节点，有益效果为：
[0013]首先，通过设置具有长度不同翼缘的Z字端钢梁，并通过将钢梁之间利用Z字端进行拼接连接，能够实现快速螺栓连接，在解决钢梁定位问题的同时，提高了安装效率，实现简化并保证钢梁定位，避免焊接造成腐蚀，且易于实现高安装效率和安装质量，实现现场快速、高质量安装，且满足构件受力要求。
[0014]此外，与传统刚性连接节点相比，本方案的全装配式的梁柱连接节点，在地震情况下具有良好的延性。并可以实现塑性铰外移，在不显著降低节点承载能力的前提下，减少翼缘高强螺栓数量，能够提高节点延性和塑性转动能力。
[0015]并且，可以通过在翼缘和腹板上开设较大尺寸的螺栓孔，能够减小对节点抗震性能的影响。
附图说明
[0016]此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
[0017]图1展示了本技术的全装配式的梁柱连接节点的结构示意图；
[0018]图2展示了本技术的全装配式的梁柱连接节点的分解结构示意图。
[0019]各附图标记：1为工字钢梁，2为箱型柱，3为连接板，4为搭接板，5为被搭接板，6为第一高强螺栓，7为第二高强螺栓，8为第三高强螺栓。
具体实施方式
[0020]为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术具体实施例及相应的附图对本技术技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0021]以下结合附图，详细说明本技术各实施例提供的技术方案。
实施例
[0022]针对现有技术中，梁柱连接结构多存在钢梁定位困难，焊接位置容易腐蚀，安装效率和质量严重依赖安装人员的操作技能水平，难以保证操作效率和产品质量等问题；本实施例通过设计一种能够拼接的具有Z型端的工字钢梁1，实现快速全螺栓连接，简化定位，且保证定位质量，减少及避免焊接腐蚀，简化安装人员的操作难度，保证安装效率和安装质量。本方案实施例的具体内容如下：
[0023]参见图1和图2，一种全装配式的梁柱连接节点，所述全装配式的梁柱连接节点包括工字钢梁1和箱型柱2，工字钢梁1包括顶部和底部的横向的端板、及连接在顶部和底部两端板之间的竖向的腹板；工字钢梁1至少一端设置为Z型端，Z型端的一个端板为搭接板4，另一个端板为被搭接板5，搭接板4一侧翼缘延伸至被搭接板5同一侧翼缘的外部；工字钢梁1包括端部钢梁和连接钢梁，端部钢梁的Z型端与倒置的连接钢梁的Z型端连接，端部钢梁的搭接板4与连接钢梁的被搭接板5通过第一高强螺栓6连接，连接钢梁的搭接板4与端部钢梁的被搭接板5通过第二高强螺栓7连接；端部钢梁的另一端与箱型柱2连接；端部钢梁的腹板与连接钢梁的腹板通过连接板3连接，连接板3与端部钢梁的腹板、及连接钢梁的腹板分别通过第三高强螺栓8连接。
[0024]如前所述，通过将工字钢梁1设置为Z字型悬臂梁，即其一端的一个翼缘长度大于另一个翼缘；然后将端部钢梁的Z型端与连接钢梁的Z型端通过高强螺栓现场拼接连接，并且将二者的腹板通过连接板3和高强螺栓现场连接，能够解决钢梁定位的问题，使其定位方便，且定位精准。同时工字钢梁1的Z型端之间采用全螺栓连接，提高了安装效率，避免焊接造成腐蚀，且易于实现高安装效率和安装质量。能够实现现场快速、高质量安装，且同时满足构件受力要求。其中，端部钢梁的另一端与箱型柱2的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种全装配式的梁柱连接节点，所述全装配式的梁柱连接节点包括工字钢梁（1）和箱型柱（2），所述工字钢梁（1）包括顶部和底部的横向的端板、及连接在顶部和底部两所述端板之间的竖向的腹板；其特征在于，所述工字钢梁（1）至少一端设置为Z型端，所述Z型端的一个端板为搭接板（4），另一个端板为被搭接板（5），所述搭接板（4）一侧翼缘延伸至所述被搭接板（5）同一侧翼缘的外部；所述工字钢梁（1）包括端部钢梁和连接钢梁，所述端部钢梁的Z型端与倒置的所述连接钢梁的Z型端连接，所述端部钢梁的所述搭接板（4）与所述连接钢梁的所述被搭接板（5）通过第一高强螺栓（6）连接，所述连接钢梁的所述搭接板（4）与所述端部钢梁的所述被搭接板（5）通过第二高强螺栓（7）连接；所述端部钢梁的另一端与所述箱型柱（2）连接；所述端部钢梁的腹板与所述连接钢梁的腹板通过连接板（3）连接...

【专利技术属性】
技术研发人员：苗鹏，王明礼，孙晓娅，
申请(专利权)人：青岛鑫光正钢结构股份有限公司，
类型：新型
国别省市：