齿轮温锻工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种齿轮温锻工艺，步骤如下：原料自动上料，经过排料链排料后进入中频炉；中频炉中进行预热、喷涂石墨润滑剂、加热后使原料达到锻造温度；原料进入三工位温锻机中进行逐级锻造；锻造完的零件进入空冷输送链冷却并输送至控温炉；控温炉中进行保温消除应力；在控温炉后段快速冷却。本发明专利技术采用三工位温锻机对经过加热的原料进行逐级锻造，提高了生产效率，并且在逐级锻造的过程中无需进行重复加热，减少能源损耗，节能环保。节能环保。节能环保。

【技术实现步骤摘要】
齿轮温锻工艺


[0001]本专利技术涉及齿轮温锻工艺。

技术介绍

[0002]齿轮锻造的时候需要将锻件加热到950℃左右，然后进行锻造，现有的锻造工艺中，由于齿轮是逐级锻造的，因此在预锻造和精锻造的设备转移过程中，锻件会冷却至室温，当需要进行精锻的时候，还需要进行加热，耗费大量的能源。

技术实现思路

[0003]本专利技术涉及齿轮温锻工艺，能够减小在锻造过程中重新加热所耗费的能源。
[0004]为实现这一目的，本专利技术所采用的方法是：齿轮温锻工艺，所述工艺步骤如下：（1）将原料导入上料机进行自动上料，原料经过排料链进入中频炉中；（2）中频炉中依次设置预热段、喷涂段和加热段，原料在预热段被加热到200℃后，在表面喷涂石墨保护剂进行氧化保护，在加热段被加热到850～900℃的锻造温度；（3）加热至锻造温度的原料进过滑道被传送至温锻机中，温锻机为三工位温锻机，由三组模具同时进行锻压，依次为预锻、精锻和切边，形成齿轮件，工位之间的传送由自动步进梁实现；（4）成型的齿轮件进入空冷输送链，空冷输送链中设置风扇对齿轮进行降温至630～710℃，并被传送至控温炉中；控温炉中前段为保温段，后段为冷却段，保温段中设置补温电热丝，齿轮进入保温段中在680℃的环境下保温1小时消除应力，冷却段内排布有冷风管，冷风管内循环的冷风降低了冷风段的环境温度，使齿轮快速冷却至350℃。
[0005]其有益效果是：本专利技术采用三工位温锻机对经过加热的原料进行逐级锻造，提高了生产效率，并且在逐级锻造的过程中无需进行重复加热，减少能源损耗，节能环保。
附图说明
[0006]本专利技术将通过例子并参照附图的方式说明，其中：图1是本专利技术所述齿轮温锻工艺的设备图。
具体实施方式
[0007]本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
[0008]本说明书（包括任何附加权利要求、摘要和附图）中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。
[0009]齿轮温锻工艺，采用设备链如图1所示，所述工艺步骤如下：
（1）将原料导入上料机1进行自动上料，原料经过排料链2进入中频炉3中；（2）中频炉3中依次设置预热段、喷涂段和加热段，原料在预热段被加热到200℃后，在表面喷涂石墨保护剂进行氧化保护，在加热段被加热到850～900℃的锻造温度；（3）加热至锻造温度的原料进过滑道4被传送至温锻机5中，温锻机5为三工位温锻机，由三组模具同时进行锻压，依次为预锻、精锻和切边，形成齿轮件，工位之间的传送由自动步进梁实现；（4）成型的齿轮件进入空冷输送链6，空冷输送链6中设置风扇对齿轮进行降温至630～710℃，并被传送至控温炉7中；（5）控温炉7中前段为保温段，后段为冷却段，保温段中设置补温电热丝，齿轮进入保温段中在680℃的环境下保温1小时消除应力，冷却段内排布有冷风管，冷风管内循环的冷风降低了冷风段的环境温度，使齿轮快速冷却至350℃。
[0010]本专利技术采用三工位温锻机对经过加热的原料进行逐级锻造，提高了生产效率，并且在逐级锻造的过程中无需进行重复加热，减少能源损耗，节能环保。
[0011]本专利技术并不局限于前述的具体实施方式。本专利技术扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.齿轮温锻工艺，其特征在于，所述工艺步骤如下：（1）将原料导入上料机进行自动上料，原料经过排料链进入中频炉中；（2）中频炉中依次设置预热段、喷涂段和加热段，原料在预热段被加热到200℃后，在表面喷涂石墨保护剂进行氧化保护，在加热段被加热到850～900℃的锻造温度；（3）加热至锻造温度的原料进过滑道被传送至温锻机中，温锻机为三工位温锻机，由三组模具同时进行锻压，依次为预锻、精锻...

【专利技术属性】
技术研发人员：周栋，魏耀忠，何建波，朱晓雷，
申请(专利权)人：江阴全华丰精锻有限公司，
类型：发明
国别省市：