一种复合网版的制作方法技术

本发明专利技术公开了一种复合网版的制作方法，包括以下步骤：将聚酯网/尼龙网/金属网绷好并固定在网框内；由下至上依次堆叠聚酯网/尼龙网/金属网、粘接层、高分子材料膜/金属膜、丝网，然后热压形成一体；将热压后的网版切割掉中间区域部分聚酯网/尼龙网/金属网；将切割后的网版对高分子材料膜/金属膜进行激光镭射，最终形成所需的图形。本发明专利技术先将材料依次堆叠放置，然后通过一次热压成型，最后切割镭射形成所需的图形，由于切割后的聚酯网/尼龙网/金属网的内径小于高分子材料膜/金属膜的外径尺寸，可以解决丝网印刷过程中网版复合边渗透浆料/油墨问题，同时简化网版制作流程，降低网版制作时间周期，降低网版生产成本，推动新能源发展。推动新能源发展。推动新能源发展。

【技术实现步骤摘要】
一种复合网版的制作方法


[0001]本专利技术属于太阳能电池片、高精密电子元器件等印刷元件的制备
，具体涉及一种复合网版的制作方法。

技术介绍

[0002]随着光伏行业的快速发展，降本提效是大方向，太阳能电池片高精度细栅丝网印刷已成为当下主流，而对网版使用寿命提升成为迫切的需求。目前，太阳能电池片高精度丝网印刷存在复合边渗透浆料现象，增加电池片生产成本和影响品质，影响网版寿命。
[0003]因此，一种可以解决丝网印刷过程中网版复合边渗透浆料/油墨问题、降低成本的复合网版的制作方法亟待提出。

技术实现思路

[0004]为解决现有技术存在的缺陷，本专利技术提供一种复合网版的制作方法。
[0005]为了解决上述技术问题，本专利技术提供了如下的技术方案：
[0006]本专利技术提供一种复合网版的制作方法，包括以下步骤：
[0007]S1、将聚酯网/尼龙网/金属网绷好并固定在网框内；
[0008]S2、将粘接层放置于聚酯网/尼龙网/金属网的内表面上，粘接层为中间区域具有开口的框型结构；
[0009]S3、将高分子材料膜/金属膜放置于粘接层的内表面上；
[0010]S4、将丝网放置于高分子材料膜/金属膜的内表面上；
[0011]S5、按照步骤S2至步骤S4放置而形成由下至上依次堆叠的聚酯网/尼龙网/金属网、粘接层、高分子材料膜/金属膜、丝网，然后热压形成一体；
[0012]S6、将步骤S5中热压后的网版切割掉中间区域部分聚酯网/尼龙网/金属网；
[0013]S7、将步骤S6中切割后的网版对高分子材料膜/金属膜进行激光镭射，最终形成所需的图形。
[0014]作为本专利技术的一种优选技术方案，所述步骤S2中粘接层的外径小于网框内径尺寸。
[0015]作为本专利技术的一种优选技术方案，所述步骤S3中高分子材料膜/金属膜的外径大于粘接层的内径尺寸且小于粘接层的外径尺寸。
[0016]作为本专利技术的一种优选技术方案，所述步骤S4中丝网的外径大于粘接层的内径尺寸且小于粘接层的外径尺寸，步骤S4中若高分子材料膜/金属膜带胶，则带胶的一面朝上。
[0017]作为本专利技术的一种优选技术方案，步骤S5中热压的压力为0.2-30吨，热压温度为100-300℃，热压时间为0.5-60分钟。
[0018]作为本专利技术的一种优选技术方案，步骤S6中切割掉的中间区域部分的聚酯网/尼龙网/金属网的外径小于高分子材料膜/金属膜的外径尺寸。
[0019]本专利技术相较于现有技术，具有以下有益效果：
[0020]本专利技术先将材料依次堆叠放置，然后通过一次热压成型，最后切割镭射形成所需的图形，由于切割后的聚酯网/尼龙网/金属网的内径小于高分子材料膜/金属膜的外径尺寸，可以解决丝网印刷过程中网版复合边渗透浆料/油墨问题，同时简化网版制作流程，降低网版制作时间周期，降低网版生产成本，推动新能源发展。
附图说明
[0021]图1是采用本专利技术制备的复合网版的爆炸结构示意图；
[0022]图2是采用本专利技术制备的复合网版的结构示意图。
具体实施方式
[0023]以下结合附图对本专利技术的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。
[0024]实施例1
[0025]为了达到本专利技术的目的，如图1至图2所示，在本专利技术的其中一种实施方式中提供一种复合网版的制作方法，包括以下步骤：
[0026]S1、将聚酯网/尼龙网/金属网2绷好并固定在网框1内；
[0027]S2、将粘接层3放置于聚酯网/尼龙网/金属网2的内表面上，粘接层3为中间区域具有开口的框型结构，其中，粘接层3的外径小于网框内径尺寸；
[0028]S3、将高分子材料膜/金属膜4放置于粘接层3的内表面上，其中，高分子材料膜/金属膜4的外径大于粘接层3的内径尺寸且小于粘接层3的外径尺寸；
[0029]S4、将丝网5放置于高分子材料膜/金属膜4的内表面上，其中，丝网5的外径大于粘接层3的内径尺寸且小于粘接层3的外径尺寸，若高分子材料膜/金属膜4带胶，则带胶的一面朝上；
[0030]S5、按照步骤S2至步骤S4放置而形成由下至上依次堆叠的聚酯网/尼龙网/金属网2、粘接层3、高分子材料膜/金属膜4、丝网5，然后热压形成一体，其中，热压的压力为0.2-0.3吨，热压温度为100-300℃，热压时间为0.5-60分钟；
[0031]S6、将步骤S5中热压后的网版切割掉中间区域部分聚酯网/尼龙网/金属网，其中，切割掉的中间区域部分的聚酯网/尼龙网/金属网的外径小于高分子材料膜/金属膜的外径尺寸；
[0032]S7、将步骤S6中切割后的网版对高分子材料膜/金属膜进行激光镭射，最终形成所需的图形。
[0033]本专利技术先将材料依次堆叠放置，然后通过一次热压成型，最后切割镭射形成所需的图形，由于切割后的聚酯网/尼龙网/金属网的内径小于高分子材料膜/金属膜的外径尺寸，可以解决丝网印刷过程中网版复合边渗透浆料/油墨问题，同时简化网版制作流程，降低网版制作时间周期，降低网版生产成本，推动新能源发展。
[0034]最后应说明的是：以上所述仅为本专利技术的优选实施例而已，并不用于限制本专利技术，尽管参照前述实施例对本专利技术进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本专利技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本专利技术的
保护范围之内。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种复合网版的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、将聚酯网/尼龙网/金属网绷好并固定在网框内；S2、将粘接层放置于聚酯网/尼龙网/金属网的内表面上，粘接层为中间区域具有开口的框型结构；S3、将高分子材料膜/金属膜放置于粘接层的内表面上；S4、将丝网放置于高分子材料膜/金属膜的内表面上；S5、按照步骤S2至步骤S4放置而形成由下至上依次堆叠的聚酯网/尼龙网/金属网、粘接层、高分子材料膜/金属膜、丝网，然后热压形成一体；S6、将步骤S5中热压后的网版切割掉中间区域部分聚酯网/尼龙网/金属网；S7、将步骤S6中切割后的网版对高分子材料膜/金属膜进行激光镭射，最终形成所需的图形。2.根据权利要求1所述的复合网版的制作方法，其特征在于，所述步骤S2中粘接...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨成毅，施才卫，费倍辈，李峰峰，唐易，刘冲，肖胜利，
申请(专利权)人：苏州蓝昇精密制版科技有限公司，
类型：发明
国别省市：