卧式连接器成形方法技术

本发明专利技术属于连接器技术领域，尤其涉及卧式连接器成形方法，卧式连接器包括外壳、定位件、连接件、第一端子组和第二端子组；将两组的端子组叠起后，通过在其整体上注塑包胶有定位件和连接件，在将定位件的一端安装到外壳内，并可以将各个连接端子向上弯折，使得连接件支撑在支撑台的顶部，所以通过本方法对卧式连接器成形时，可以通过将各个连接端子向上折弯后形成，因此在将定位件及连接件注塑成形连接各个连接端子时，各个连接端子处于平躺或者折弯的高度差较小；因此能有效地降低注塑模具的成形深度，进而便于将注塑成形后的产品从模具内顶出，避免变形和塑胶件脱落的问题，使得整体的加工难度降低，并且能提高产品的良品率。并且能提高产品的良品率。并且能提高产品的良品率。

【技术实现步骤摘要】
卧式连接器成形方法


[0001]本专利技术属于连接器领域，尤其涉及一种卧式连接器成形方法。

技术介绍

[0002]连接器是目前电子产品中不可缺少的部件；通常包括有母座和公座，例如TYPE
‑
C连接器等。连接器中的母座的结构通常是平躺式结构和卧式结构，平躺式结构的连接器中的连接端子是平整结构的。对于卧式连接器，其连接端子是向上弯曲的结构；并且通过模内注塑将弯曲部分的端子包裹为一体，并且连接端子的端部从包胶的塑料件伸出，便于后续连接端子焊接。
[0003]目前的卧式连接器，特别使得加高了的连接器，折弯部分的连接端子比较高，这种加高的端子在冲压模具折弯成型,难度大,稳定性低,不好控制,容易造成端子歪斜，变形等不良率，这种高的端子在模内注塑时，需要加深模具的深度，在注塑完成后，将成形的产品顶出时，难以顶出，加之这种高的端子有较高不良率，造成注塑生产难度大，良品率低。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供一种卧式连接器成形方法，来解决现有的卧式连接器的结构会造成加工难度大，良品率低的问题。
[0005]为实现上述目的，本专利技术实施例提供的一种卧式连接器成形方法，所述卧式连接器包括外壳、定位件、连接件、第一端子组和第二端子组；所述卧式连接器成形方法包括有以下步骤：
[0006]S100.模内注塑，所述第一端子组和所述第二端子组的一端呈上下设置在注塑模具内，注塑成形有将所述第一端子组和所述第二端子组连接为一体的所述定位件和所述连接件，所述定位件的一端延伸有插接部；所述第一端子组和所述第二端子组的各连接端子一端的外表面伸出所述插接部，另一端从所述连接件穿出，所述定位件的一端注塑形成有向上延伸有支撑台；
[0007]S200.组装，所述定位件组装到所述外壳内，且所述支撑台限位在所述外壳的外端；
[0008]S300.折弯，向上折弯所述第一端子组和所述第二端子组的各所述连接端子，使所述连接件支撑在所述支撑台上。
[0009]进一步，在S100前还包括S10，前端注塑，在所述第一端子组的端部注塑成形有第一垫块，所述第二端子组的端部注塑成形有第二垫块；在S100中，所述第一垫块与所述第二垫块相互叠起定位到注塑模具内，注塑成形所述定位件。
[0010]进一步，所述第一端子组在一金属料带上冲压成形，所述第一端子组的各连接端子的一端连接同一第一工艺连接板，另一端连接同一第二工艺连接板，所述第一工艺连接板与金属料带连接，所述第二工艺连接板与金属料带分离；
[0011]所述第二端子组在一金属料带上冲压成形，所述第二端子组的各连接端子的一端
连接同一第三工艺连接板，另一端连接同一第四工艺连接板，位于两侧的连接端子的外侧壁与金属料带主体之间有连接位；所述第三工艺连接板与金属料带连接，所述第四工艺连接板与金属料带分离；
[0012]在S10与S100之间还包括：S11，切除边料；切除与所述第一端子组第一工艺板；切除与所述第一端子组连接的第三工艺连接板。
[0013]进一步，在S200后，切除与所述第二端子组连接的金属料带主体。
[0014]进一步，在S100之前还包括：S12，端子冲切成形；在一金属料带冲切形成所述第一端子组，所述第一端子组的各连接端子冲压成形有向下的第一弯折段和尾端向上折弯的第一连接段，所述第一弯折段与所述第一连接段形成第一贴合段；
[0015]在另一金属料带冲切形成所述第二端子组，所述第二端子组的各连接端子冲压成形有向上的第二弯折段和尾端向上折弯的第二连接段，所述第二弯折段与所述第二连接段形成第二贴合段；
[0016]在S100中，所述第一端子组和所述第二端子组定位在所述注塑模具内，所述第一贴合段与和所述第二贴合段平齐；所述连接件注塑成形连接所述第一连接段和所述第二连接段；
[0017]在S300中，所述第一连接段和所述第二连接段与所述定位件连接的根部向上折弯，且所述第一连接段和所述第二连接段与所述连接件连接的根部则竖直地矫矫直。
[0018]进一步，所述第一端子组和所述第二端子组的各连接端子伸出所述连接件的一端往一侧弯折，并贴合在所述连接件的顶壁。
[0019]进一步，所述连接件的两侧成形有限位部，在S300，向上折弯各所述连接端子，两所述限位部限位在所述支撑台的两侧。
[0020]进一步，在所述支撑台的两侧还成形有卡槽，在S300中，向上折弯各所述连接端子，所述限位部滑入对于所述卡槽内，引导各所述连接端子弯折、并贴合到所述定位件的背侧；所述连接件的一侧成形有支撑在所述支撑台顶壁的支撑部。
[0021]进一步，所述定位件的端部还成形有限位凸台，折弯前的各所述连接端子支撑在所述限位凸台上。
[0022]进一步，在S100的所述注塑模具内设置有多个的隔离槽，各所述连接端子隔离限位在对应的所述隔离槽内。
[0023]本专利技术实施例提供的卧式连接器成形方法中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果：
[0024]本结构的卧式连接器成形方法是，将两组的端子组叠起后，通过在其整体上注塑包胶有定位件和连接件，在将定位件的一端安装到外壳内，并可以将各个连接端子向上弯折，使得连接件支撑在支撑台的顶部，所以通过本方法对卧式连接器成形时，可以通过将各个连接端子向上折弯后形成，因此在将定位件及连接件注塑成形连接各个连接端子时，各个连接端子处于平躺或者折弯的高度差较小；因此能有效地降低注塑模具的成形深度，进而便于将注塑成形后的产品从模具内顶出，避免变形和塑胶件脱落的问题，使得整体的加工难度降低，并且能提高产品的良品率。
附图说明
[0025]为了更清楚地说明本专利技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0026]图1为本专利技术实施例提供的卧式连接器折弯后的结构图。
[0027]图2为本专利技术实施例提供的卧式连接器背侧的结构图。
[0028]图3为本专利技术实施例提供的卧式连接器的内部结构图。
[0029]图4为本专利技术实施例提供的卧式连接器的插接部的底部结构图。
[0030]图5为本专利技术实施例提供的卧式连接器的定位件的结构图。
[0031]图6为本专利技术实施例提供的卧式连接器的折弯前的结构图。
[0032]图7为本专利技术实施例提供的卧式连接器的第一端子组注塑第一垫块的结构图。
[0033]图8为本专利技术实施例提供的卧式连接器的第二端子组注塑第二垫块的结构图。
[0034]图9为本专利技术实施例提供的卧式连接器的第一端子组和第二端子组注塑定位将和连接件的结构图。
具体实施方式
[0035]下面详细描述本专利技术的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种卧式连接器成形方法，其特征在于，所述卧式连接器包括外壳、定位件、连接件、第一端子组和第二端子组；所述卧式连接器成形方法包括有以下步骤：S100.模内注塑，所述第一端子组和所述第二端子组的一端呈上下设置在注塑模具内，注塑成形有将所述第一端子组和所述第二端子组连接为一体的所述定位件和所述连接件，所述定位件的一端延伸有插接部，所述第一端子组和所述第二端子组的各连接端子一端的外表面伸出所述插接部，另一端从所述连接件穿出，所述定位件的一端注塑形成有向上延伸有支撑台；S200.组装，所述定位件组装到所述外壳内，且所述支撑台限位在所述外壳的外端；S300.折弯，向上折弯所述第一端子组和所述第二端子组的各所述连接端子，使所述连接件支撑在所述支撑台上。2.根据权利要求1所述的卧式连接器成形方法，其特征在于：在S100前还包括S10，前端注塑，在所述第一端子组的端部注塑成形有第一垫块，所述第二端子组的端部注塑成形有第二垫块；在S100中，所述第一垫块与所述第二垫块相互叠起定位到注塑模具内，注塑成形所述定位件。3.根据权利要求2所述的卧式连接器成形方法，其特征在于：所述第一端子组在一金属料带上冲压成形，所述第一端子组的各连接端子的一端连接同一第一工艺连接板，另一端连接同一第二工艺连接板，所述第一工艺连接板与金属料带连接，所述第二工艺连接板与金属料带分离；所述第二端子组在一金属料带上冲压成形，所述第二端子组的各连接端子的一端连接同一第三工艺连接板，另一端连接同一第四工艺连接板，位于两侧的连接端子的外侧壁与金属料带主体之间有连接位；所述第三工艺连接板与金属料带连接，所述第四工艺连接板与金属料带分离；在S10与S100之间还包括：S11，切除边料；切除与所述第一端子组第一工艺板；切除与所述第一端子组连接的第三工艺连接板。4.根据权利要求3所述的卧式连接器成形方法，其特征在于：在S200后，切除与所述第二端子组连接的金属料带主体。5.根据权利...

【专利技术属性】
技术研发人员：何林宝，
申请(专利权)人：东莞市兴科杰鑫电子有限公司，
类型：发明
国别省市：