一种燃烧换热翅片管的生产工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种燃烧换热翅片管的生产工艺，包括选外层金属管、选内层金属管，然后两管穿接形成双层金属管，将套好的双层金属管放入滚动挤压机械，由推动管体前进装置进推，经三根滚动挤压棒的挤压、喷水降温，后慢慢输出成型所需金属换热翅片管；本产品翅片设置在金属换热翅片管外壁，金属换热水管仅与金属换热翅片管内壁接触，金属换热翅片管为一体成型无焊接，无冲压翅片，无需翅片穿接层叠装配；燃烧换热翅片管仅由金属换热翅片管和金属换热水管组成，整体部件少，产品结构简单，生产工艺简单，生产成本低，生产效率高，两管穿接装配容易。易。易。

【技术实现步骤摘要】
一种燃烧换热翅片管的生产工艺


[0001]本专利技术涉及家用燃气热水器或燃气壁挂炉热水器的换热管，尤其涉及一种燃烧换热翅片管的生产工艺。

技术介绍

[0002]现有家用燃气热水器和燃气壁挂炉热水器的水热交换器均采用翅片紧密穿入换热管按一定的间距层叠形成，然后将翅片的根部与换热管焊接提高换热效率，此种结构事先用冲压机构将金属片先冲压变成翅片，然后用自动装配机械将若干翅片穿入换热管按一定的间距层叠形成；原料金属片在冲压过程中，会产生边、角、孔多余的余料(废料)，废料占原料的50％以上，其利用率低，这些废料无法再利用，只能按废品让回收站回收，造成原料采购成本高，冲压、装配工序要求高，生产成本也变高，热传递效率不够高；
[0003]焊接工艺采用炉中钎焊的方式进行加工，其缺点：1、加工成本高，需要在高温下进行钎焊，不节能能源，同时需要相应的焊料进行焊接，焊料一般都比较贵；2、炉中钎焊的高温改变了翅片的本质属性组织结构，影响翅片的使用寿命；3、焊接质量不稳定，部分间隙无法焊接齐全或有部分焊接厚度不一或焊偏等现象，影响热传递。
[0004]例如1：公开号CN203561262U公开的一种换热器；例如2：公开号CN108692587A公开的一种翅片管式热交换器；例如3：公开号CN1938555A公开的种热交换器，例如4：公开号CN109470074A公开的一种翅片组，这些都是采用冲压成型翅片再穿接在换热上焊接成型。例如5：公开号CN104501293A公开的一种翅片式散热器及其生产工艺，包括超薄金属管，所述超薄金属管外串接有多个散热翅片，超薄金属管的外壁通过胀管与散热翅片过盈结合。

技术实现思路

[0005]为了解决上述技术问题，本专利技术提供一种设计合理，免冲压、装配翅片工序的燃烧换热翅片管的生产工艺。
[0006]解决上述技术问题的方案为：
[0007]一种燃烧换热翅片管的生产工艺，包括以下步骤：
[0008]第一步：选取用于外层燃烧传递热量的外层金属管，外层金属管为外层铝管或外层铜管，将外层金属管切断成所需长度的管体，所需管体长度为10厘米～60厘米，管孔内直径为5毫米～30毫米，管壁厚度为3毫米～10毫米；
[0009]第二步：选取用于内层水流通换热的内层金属管作为金属换热水管，内层金属管为内层不锈铜管或内层铜管，将内层金属管切断成所需长度的管体，所需管体长度为15厘米～65厘米，管孔内直径为5毫米～30毫米，管壁厚度为1毫米～4毫米；选取的内层金属管刚好能从外层金属管的管孔穿过；
[0010]第三步：将内层金属管从外层金属管的管孔穿过，内层金属管两端伸出在外层金属管两端并形成有内层金属管的管头，从而套设形成双层金属管；
[0011]第四步：将套好的双层金属管放入滚动挤压机械D的入料口D1，滚动挤压机械D上
设置有推动管体前进装置D2、喷水降温装置和由电动装置D3驱动旋转的三根滚动挤压棒D4，三根滚动挤压棒D4呈正三角形三点式平均布置角度位置，三根滚动挤压棒D4的中间为双层金属管通过孔，双层金属管通过孔虚拟圆直径小于外层金属管的直径，每根滚动挤压棒D4外壁上设有螺旋形的挤压刀片组，挤压刀片组包括螺旋形凸的挤压刀片和挤压刀片槽，挤压刀片之间为挤压刀片槽，挤压刀片槽之间为挤压刀片，挤压刀片槽深度为2毫米～15毫米、宽度为1毫米～5毫米，挤压刀片的厚度为1毫米～5毫米、深度为2毫米～15毫米，滚动挤压棒D4的挤压刀片槽前段浅、后段深，相对的挤压刀片是前段浅、后段深；滚动挤压机工作，双层金属管由推动管体前进装置D2往滚动挤压棒D4方向推进；
[0012]第五步：双层金属管通过推动管体前进装置D2的推进，从三根滚动挤压棒D4前端之间的双层金属管通过孔进入并慢慢被推进，双层金属管、三根滚动挤压棒D4同步旋转，喷水降温装置对三根滚动挤压棒D4挤压双层金属管过程中喷水降温和清洗产生的杂质，由于挤压刀片、挤压刀片槽都是前段浅、后段深，挤压刀片慢慢压迫外层金属管表面，被压迫的外层金属管表面壁体被挤压至挤压刀片槽并嵌入在挤压刀片槽内，被挤压到挤压刀片槽内的金属体按挤压刀片槽的形状逐渐形成螺旋形翅片，挤压刀片压迫外层金属管表面壁体逐渐形成热气流通换热槽，外层金属管受挤压而逐渐在表面形成由浅至深的热气流通换热槽和螺旋形翅片；由此，原外层金属管变为外层的金属换热翅片管；
[0013]当外层金属管受挤压时，外层金属管原壁会逐渐变薄并受挤压力内收紧压迫内层金属管而使两者紧密连接；
[0014]成型后从三根滚动挤压棒D4末端输出，完全输出后成型所需的燃烧换热翅片管；
[0015]成型后的螺旋形翅片深度为2毫米～15毫米、宽度为1毫米～5毫米，热气流通换热槽的宽度为1毫米～5毫米、深度为2毫米～15毫米；
[0016]成型后的燃烧换热翅片管的管壁厚度为0.5毫米～3毫米，由于原部分壁体被挤压成型螺旋形翅片，所以管壁会变薄；
[0017]成型后的燃烧换热翅片管外直径大于原外层金属管的外直径1.5毫米～6毫米。
[0018]本专利技术的一种燃烧换热翅片管的生产工艺有益效果为：本产品的内层金属管从外层金属管的管孔穿过后，通过滚动挤压机械的挤压过程使原外层金属管变为外层的金属换热翅片管，形成金属换热翅片管后紧密包裹内层的金属管防脱和有紧密的热传递，金属换热翅片管为一体成型无焊接，无冲压翅片，无需翅片穿接层叠装配；燃烧换热翅片管仅由金属换热翅片管和金属换热水管组成，整体部件少，产品结构简单，生产工艺简单，生产成本低，生产效率高。
附图说明
[0019]图1为本专利技术产品燃烧换热翅片管的立体图；
[0020]图2为本专利技术产品燃烧换热翅片管的拆分图；
[0021]图3为本专利技术产品燃烧换热翅片管的主视图；
[0022]图4为本专利技术产品燃烧换热翅片管的剖视图；
[0023]图5为本专利技术产品燃烧换热翅片管的截面图；
[0024]图6、图7为本专利技术产品由进水管、出水管和若干根燃烧换热翅片管组成水换热组件的立体图；
[0025]图8为本专利技术产品由进水管、出水管和若干根燃烧换热翅片管组成水换热组件的爆炸图；
[0026]图9、图10、图11、图12为本专利技术产品燃烧换热翅片管生产工艺的流程图；
[0027]图13为本专利技术产品滚动挤压机械的侧面图；
[0028]图14为本专利技术产品滚动挤压机械的截面图。
[0029]燃烧换热翅片管A、金属换热翅片管1、金属换热水管2、水管穿接通孔11、通水孔21、管头22、管体壁101、翅片102、热气流通换热槽103、水流通拐弯装置3、进水管4、出水管5、热气流通间隙6；滚动挤压机械D、入料口D1、推动管体前进装置D2、电动装置D3、滚动挤压棒D4；
具体实施方式
[0030]一种燃烧换热翅片管的生产工艺：
[0031]第一步：选取用于外层燃烧传递热量的外层金属管，外层金属管为外层铝管或外层铜管，将外层金属管切断成所需长度的管体，所需管体长度本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种燃烧换热翅片管的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：第一步：选取用于外层燃烧传递热量的外层金属管，外层金属管为外层铝管或外层铜管，将外层金属管切断成所需长度的管体，所需管体长度为10厘米～60厘米，管孔内直径为5毫米～30毫米，管壁厚度为3毫米～10毫米；第二步：选取用于内层水流通换热的内层金属管作为金属换热水管，内层金属管为内层不锈铜管或内层铜管，将内层金属管切断成所需长度的管体，所需管体长度为15厘米～65厘米，管孔内直径为5毫米～30毫米，管壁厚度为1毫米～4毫米；选取的内层金属管刚好能从外层金属管的管孔穿过；第三步：将内层金属管从外层金属管的管孔穿过，内层金属管两端伸出在外层金属管两端并形成有内层金属管的管头，从而套设形成双层金属管；第四步：将套好的双层金属管放入滚动挤压机械的入料口，滚动挤压机械上设置有推动管体前进装置、喷水降温装置和由电动装置驱动旋转的三根滚动挤压棒，三根滚动挤压棒呈正三角形三点式平均布置角度位置，三根滚动挤压棒的中间为双层金属管通过孔，双层金属管通过孔虚拟圆直径小于外层金属管的直径，每根滚动挤压棒外壁上设有螺旋形的挤压刀片组，挤压刀片组包括螺旋形凸的挤压刀片和挤压刀片槽，挤压刀片之间为挤压刀片槽，挤压刀片槽之间为挤压刀片，挤压刀片槽深度为2毫米～15毫米、宽度为1毫米～5毫米，挤压刀片的厚度为1毫米～5毫米、深度为2毫米～15毫米，滚动挤压棒的挤压刀片槽前段浅、后段深，相对的挤压刀片是前段浅、后段深；滚动挤压机工作，双层金属管由推动管体前进装置往滚动挤压棒方向推进；第五步：双层金属管通过推动管体前进装置的推进，从三根滚动挤压棒前端之间的双层金属管通过孔进入并慢慢被推进，双层金属管、三根滚动挤压棒同步旋转，喷水降温装置对三根滚动挤压棒挤压双层金属管过程中喷水降温和清洗产生的杂质，由于挤压刀片、挤压刀片槽都是前段浅...

【专利技术属性】
技术研发人员：李军，郑茂强，
申请(专利权)人：郑茂强，
类型：发明
国别省市：