一种金属样品制备模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种金属样品制备模具，所述金属样品制备模具包括：上模、下模和成型垫片，所述上模和下模为铜模，所述成型垫片为耐高温石英垫片，所述上模、下模和成型垫片的轮廓为圆形，所述上模设置联通的离心管接口、熔体流道和上模腔，所述下模中间设置带有散热孔的下模腔，所述下模腔的侧壁上设置若干对称的定位孔，所述上模的模头外径与下模腔内径尺寸相匹配，所述模头上还设置有与定位孔相应的定位面，所述成型垫片的直径与安装定位面之间的内切圆直径相同，所述成型垫片放置在下模腔中间位置，所述上模模头插入下模腔中。通过上述方式，本实用新型专利技术能够在提高样品表面质量的同时减少垫片耗材的使用，降低材料浪费。降低材料浪费。降低材料浪费。

【技术实现步骤摘要】
一种金属样品制备模具


[0001]本技术涉及金属模具领域，特别是涉及一种金属样品制备模具。

技术介绍

[0002]金属成分是影响金属材料组织与性能的最基本因素，因此在对金属成分进行检测时制取的样品需要控制样品表面凝固速度，使样品中各成分均匀扩散，而且样品的测试面需要保证光滑无瑕疵，否则的话会对检测结果产生影响。为了控制金属制样时的凝固状态，目前常用的方式是在模具中添加专用的成型垫片以控制样品真空浇铸时检测面的成型状态，目前这类成型垫片一般都是层状结构，一层为高分子物质，一层为铜质，通过这种层状机构控制成型时表面的散热速度，从而得到理想的样片。目前这类成型垫片都是由国外进口，且为耗材，使用过几次之后随着高分子层受热剥落就会失效。

技术实现思路

[0003]本技术主要解决的技术问题是提供一种金属样品制备模具，能够减少样品制备中的成型垫片浪费，提高样品质量。
[0004]为解决上述技术问题，本技术采用的一个技术方案是：提供一种金属样品制备模具，所述金属样品制备模具用于样品离心浇铸成型，所述金属样品制备模具包括：上模、下模和成型垫片，所述上模和下模为铜模，所述成型垫片为耐高温石英垫片，所述上模、下模和成型垫片的轮廓为圆形，所述上模为凸模，所述上模中间设置贯通的熔体流道，所述熔体流道一端连接离心管接口，一端连接上模腔，所述下模为凹模，所述凹模中间为下模腔，所述下模腔中间位置设置散热孔，所述下模腔的侧壁上设置若干对称的定位孔，所述上模的模头外径与下模腔内径尺寸相匹配，所述模头上还设置有与所述定位孔相应的定位面，所述成型垫片的直径与安装定位面之间的内切圆直径相同，所述成型垫片放置在下模腔中间位置，所述上模模头插入下模腔中，所述上模腔与所述成型垫片的上表面围出样品成型腔体。
[0005]在本技术一个较佳实施例中，所述散热孔的直径为下模腔直径的1/6~1/5。
[0006]在本技术一个较佳实施例中，所述定位孔的直径为4~6mm，所述定位孔的中心线距离下模腔底面为4~5mm。
[0007]在本技术一个较佳实施例中，所述成型垫片包括成型面和背台，所述背台直径大于散热孔的直径。
[0008]在上述较佳实施例的一个优选方案中，所述成型垫片的厚度为4~5mm，所述背台的厚度为所述成型垫片厚度的1/3~1/4。
[0009]在上述较佳实施例的一个优选方案中，所述背台上设置若干气道。
[0010]本技术的有益效果是：本技术通过对现有制样模具结构进行调整，使用耐高温的石英垫片代替常用的消耗型成型垫片调整样品成型过程中凝固速度，耐高温石英垫片一方面表面摩擦系数较小，可以减少样品在真空浇铸成型过程中成型面的瑕疵，另一
方面，耐高温石英垫片可以长期反复使用，显著降低了耗材费用。
附图说明
[0011]图1是本技术上模主视图；
[0012]图2是本技术上模A向剖面结构示意图；
[0013]图3是本技术上模B向剖面结构示意图；
[0014]图4是本技术下模俯视图；
[0015]图5是本技术下模A向剖面结构示意图；
[0016]图6是本技术成型垫片背面俯视图；
[0017]图7是本技术成型垫片A向剖面结构示意图；
[0018]附图中各部件的标记如下：
[0019]1.上模、2.下模、3.成型垫片；
[0020]101.离心管接口、102.熔体流道、103.上模腔、104.卡槽、105.定位面；.
[0021]201.散热孔、202.定位孔；
[0022]301.背台、302.气道。
具体实施方式
[0023]下面结合附图对本技术的较佳实施例进行详细阐述，以使本技术的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本技术的保护范围做出更为清楚明确的界定。
[0024]请参阅图1和图2，本技术实施例包括：
[0025]一种金属金属样品制备模具，所述金属样品制备模具用于样品离心浇铸成型，所述金属样品制备模具包括：上模1、下模2和成型垫片3，所述上模1和下模2为铜模，所述成型垫片3为耐高温石英垫片，所述上模1、下模2和成型垫片3的轮廓为圆形，所述上模1为凸模，所述上模1中间设置贯通的熔体流道102，所述熔体流道102一端连接离心管接口101，一端连接上模腔103，所述下模2为凹模，所述凹模中间为下模腔，所述下模腔中间位置设置散热孔201，所述下模腔的侧壁上设置4个对称的定位孔202，所述上模1的模头外径与下模腔内径尺寸相匹配，其中上模模头和下模腔的尺寸相同都是40mm，设置在上模模头位置的上模腔的直径为32mm，所述模头上还设置有安装模具的卡槽104和与定位孔202相应的两个对称定位面105，所述两个定位面105之间的距离为38mm，所述成型垫片3的直径与对称定位面105之间的内切圆直径相同也是38mm，所述成型垫片3放置在下模腔中间位置，所述上模1模头插入下模腔中，所述上模腔103与所述成型垫片3的上表面围出样品成型腔体。
[0026]所述成型垫片3包括成型面和背台301，所述散热孔201的直径为8mm，所述背台301的直径为20mm。可以提高背台301对整个成型垫片3的支撑作用，防止成型垫片3在离心浇铸的过程碎裂
[0027]所述定位孔202的中心线距离下模腔底面为4mm，所述成型垫片3的厚度为4.2mm，所述定位孔202的直径为4~6mm，。通过这种方式当使用定位螺丝对插入下模腔中的上模1模头进行定位时可以同时对成型垫片3进行定位，使成型垫片3可以与模头上的上模腔103自动对齐。
[0028]其中所述背台301的厚度为1.1mm，所述成型面的厚度为3.1mm。所述背台301上设置十字交叉的气道302。通过此结构可以提高背台区域的散热速度，从而使整个成型面的散热速度趋于一致，使样品熔体凝固时速度更为均匀，提高样品成型时的表面质量，减少表面瑕疵。
[0029]本技术的安装方法如下：首先将成型垫片3放在下模腔中，其中背台301覆盖在散热孔201上，然后将上模1插入下模腔中与成型垫片3紧密贴合，此时在定位孔202中拧上定位螺丝，旋转上模1，使定位面105与定位孔202位置对正，然后拧紧定位螺丝固定完成模具组装，组装好的模具通过离心管接口101连接熔体离心管，然后利用卡槽104将模具安装在专用的制样设备上。
[0030]以上所述仅为本技术的实施例，并非因此限制本技术的专利范围，凡是利用本技术说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的
，均同理包括在本技术的专利保护范围内。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种金属样品制备模具，所述金属样品制备模具用于样品离心浇铸成型，其特征在于，所述金属样品制备模具包括：上模、下模和成型垫片，所述上模和下模为铜模，所述成型垫片为耐高温石英垫片，所述上模、下模和成型垫片的轮廓为圆形，所述上模为凸模，所述上模模头设置上模腔，所述上模底部设置离心管接口，所述上模中间设置连接离心管接口和上模腔的熔体流道，所述下模为凹模，所述凹模中间为下模腔，所述下模腔中间位置设置散热孔，所述下模腔的侧壁上设置若干对称的定位孔，所述上模的模头外径与下模腔内径尺寸相匹配，所述模头上还设置有与所述定位孔相应的定位面，所述成型垫片的直径与安装定位面之间的内切圆直径相同，所述成型垫片放置在下模腔中间位置，所述上模模头插入...

【专利技术属性】
技术研发人员：卢书媛，吴骋，刘烽，张波，王卫忠，
申请(专利权)人：常熟海关综合技术服务中心，
类型：新型
国别省市：