一种封闭腔体柱子与钢梁的直插式免螺栓连接节点制造技术

本实用新型专利技术提出一种封闭腔体柱子与钢梁的直插式免螺栓连接节点，通过在第一钢柱与钢梁的连接节点处设置上环板、下环板以及在上环板的侧沿开设插槽，实现钢梁与第一钢柱腹板之间插接式连接；还可以通过在第一钢柱的表面设置相应的插缝，改进钢梁与第一钢柱之间的插接式连接结构；相比于传统的梁柱连接结构，本实用新型专利技术构造简单、传力清晰；省去了大量的高强螺栓以及双面夹板的使用，成本大大降低；钢梁的腹板也不用开设大量的螺栓孔，母材无损耗，使得梁柱之间更好的传递剪力；插接式的搭接结构，便于框架的垂直度、平整度调节，降低安装难度，缩减施工周期，降低了安装成本；此外，在后期的现场焊接阶段，配合焊接机器人结合BIM模型，焊接质量得以保证。焊接质量得以保证。焊接质量得以保证。

【技术实现步骤摘要】
一种封闭腔体柱子与钢梁的直插式免螺栓连接节点


[0001]本技术涉及建筑
，尤其涉及一种封闭腔体柱子与钢梁的直插式免螺栓连接节点。

技术介绍

[0002]圆管、矩形管等封闭腔体的柱子，与钢梁的连接，传统的典型做法，是原先把牛腿装配焊接在钢柱上，然后跟钢梁的腹板，采用高强螺栓、有些还需要加夹板，进行螺栓连接。对于大荷载的框架结构，梁柱连接节点螺栓用量巨大，成本高并且施工繁琐。

技术实现思路

[0003]本技术的目的在于提出一种梁柱插入式的结点，节省螺栓用量，保证梁柱连接机构具有更好的受力。
[0004]为达到上述目的，本技术提出一种封闭腔体柱子与钢梁的直插式免螺栓连接节点，包括第一钢柱、钢梁和钢梁插接钢构；
[0005]所述钢梁插接钢构包括至少两块环板和连接柱，多块所述环板以一定间距上下同轴布置，上下相邻的所述环板之间固定一根所述连接柱；位于底部的所述环板焊接于所述第一钢柱的顶端；所述第一钢柱、所述环板和所述连接柱均同轴连接，连接成一根连贯的封闭腔体柱；
[0006]所述钢梁包括上翼缘、下翼缘和腹板；所述腹板的端部与所述环板相互插接；所述腹板与所述环板插接后，所述腹板的下沿搁置于一块所述环板的表面，搁置所述腹板的所述环板作为承托环板，所述下翼缘与所述承托环板的侧沿相互衔接，所述上翼缘与位于顶部的环板相互衔接；位于所述承托环板上方的环板均设有用于与所述腹板端部插接的插槽；所述钢梁与所述环板的连接部位均采用焊接固定。
[0007]优选的，当所述腹板插入所述插槽后，所述腹板的端部抵触至所述连接柱的表面，通过焊接实现所述连接柱与所述腹板端部的连接。
[0008]优选的，还包括用于所述钢梁在插接阶段防侧倒的限位件，所述限位件固定于所述环板的表面或者所述连接柱的表面。
[0009]优选的，所述限位件为两块平行布置的限位板，两块所述限位板之间预留插接所述腹板的间隙；
[0010]两块所述限位板和所述钢梁的腹板上设有相对应的螺栓孔，所述钢梁插接定位后，通过单个螺栓实现与所述限位板的预固定。
[0011]优选的，所述环板数量为两块，分别为位于上方的上环板，以及位于下方的下环板；所述下环板作为所述承托环板，所述上环板的侧沿设有所述插槽；所述钢梁的所述腹板的上沿插入所述插槽内，所述腹板的下沿搁置于所述下环板的表面。
[0012]优选的，所述环板数量为三块，分别为位于上方的上环板、位于下方的下环板以及位于上环板和下环板之间的中部环板；
[0013]所述钢梁的数量为多根，多根所述钢梁根据腹板的高度不同，分为第一钢梁和第二钢梁；所述第一钢梁的腹板高度大于所述第二钢梁的腹板高度；
[0014]当所述第一钢梁与环板插接时，所述下环板作为所述承托环板，所述上环板和所述中环板的侧壁均设有插槽，所述第一钢梁腹板的端部插入所述上环板和所述中部环板的所述插槽内，所述第一钢梁腹板的下沿搁置于所述下环板的表面。
[0015]优选的，所述连接柱表面开设有插接所述腹板的插缝，所述腹板的端部顺着所述上环板的插槽顺势插入所述插缝内，并且通过焊接实现所述腹板与插缝之间的密封连接。
[0016]优选的，还包括与位于顶部的所述环板同轴焊接的第二钢柱，所述第二钢柱在所述第一钢柱与所述钢梁插接钢构内浇筑完混凝土后，再通过焊接与位于顶部的所述环板焊接固定。
[0017]优选的，所述第一钢柱、连接柱和第二钢柱为管径和形状均相同的柱子，包括圆柱或者矩形柱。
[0018]与现有技术相比，本技术的优势之处在于：
[0019]1、构造简单、传力清晰；省去螺栓后，钢梁的腹板不用开设大量的螺栓孔，母材无损耗，更好的传递剪力，免去了传统螺栓连接节点的二次传导，整体的受力结构优。
[0020]2、减少用料，降低系统的造价成本；省去了大量高强螺栓以及双面夹板的用料，成本大大降低。
[0021]3、钢梁与柱子的插入式连接连接，有利于框架的垂直度、平整度调节，降低安装难度，缩减施工周期，降低安装成本。
[0022]4、钢梁与柱子的焊接节点可以采用焊接机器人结合BIM模型实现现场焊接，缩减人工成本，且焊接质量得到保证。
附图说明
[0023]图1为本技术实施例1中封闭腔体柱子与钢梁的直插式免螺栓连接节点的整体结构示意图；
[0024]图2为本技术实施例1中封闭腔体柱子与钢梁的直插式免螺栓连接节点的剖视图；
[0025]图3为本技术实施例1中封闭腔体柱子与钢梁的直插式免螺栓连接节点的爆炸图；
[0026]图4为本技术实施例1中封闭腔体柱子与钢梁的直插式免螺栓连接节点的爆炸剖视图；
[0027]图5为本技术实施例2中三层环板结构的封闭腔体柱子与钢梁的直插式免螺栓连接节点的整体结构示意图；
[0028]图6为本技术实施例2中三层环板结构的封闭腔体柱子与钢梁的直插式免螺栓连接节点的剖视图；
[0029]图7为本技术实施例2中三层环板结构的封闭腔体柱子与钢梁的直插式免螺栓连接节点的爆炸图；
[0030]图8为本技术实施例2中三层环板结构的封闭腔体柱子与钢梁的直插式免螺栓连接节点的爆炸剖视图；
[0031]图9为本技术实施例3中封闭腔体柱子与钢梁的直插式免螺栓连接节点的整体结构示意图；
[0032]图10为本技术实施例3中封闭腔体柱子与钢梁的直插式免螺栓连接节点的剖视图；
[0033]图11为本技术实施例3中封闭腔体柱子与钢梁的直插式免螺栓连接节点的爆炸图；
[0034]图12为本技术实施例3中封闭腔体柱子与钢梁的直插式免螺栓连接节点的爆炸剖视图。
具体实施方式
[0035]为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本技术的技术方案作进一步地说明。
[0036]实施例1：
[0037]如图1、图2、图3和图4所示，本技术提出一种封闭腔体柱子与钢梁的直插式免螺栓连接节点，包括连接柱4、上环板1、下环板2、钢梁3和用于钢梁3在插接阶段防侧倒的限位件；
[0038]上环板1焊接于连接柱4的上端面，下环板2焊接于连接柱4的下端面，上环板1和下环板2均与连接柱4同轴连接；上环板1的侧沿开设有插槽11；限位件固定于上环板1或者连接柱4的表面。
[0039]钢梁3包括上翼缘31、下翼缘32和腹板33；腹板33的上沿插入插槽11内，腹板33的下沿搁置于下环板2表面，钢梁3的上翼缘31与上环板1的侧沿相互衔接，钢梁3的下翼缘32与下环板2的侧沿相互衔接；上环板1、下环板2和连接柱4与钢梁3的连接部位均采用焊接固定；当腹板33插入插槽11后，腹板33的端部抵触至连接柱4的表面，通过焊接实现连接柱4与腹板33端部的连接。
[0040]在本实施例中，限位件为两块平行布置的限位板7，两块限位板7之间预留插接腹板33的间隙；两块限位板7和钢梁3的腹板33上均设有相对本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种封闭腔体柱子与钢梁的直插式免螺栓连接节点，其特征在于，包括第一钢柱、钢梁和钢梁插接钢构；所述钢梁插接钢构包括至少两块环板和连接柱，多块所述环板以一定间距上下同轴布置，上下相邻的所述环板之间固定一根所述连接柱；位于底部的所述环板焊接于所述第一钢柱的顶端；所述第一钢柱、所述环板和所述连接柱均同轴连接，连接成一根连贯的封闭腔体柱；所述钢梁包括上翼缘、下翼缘和腹板；所述腹板的端部与所述环板相互插接；所述腹板与所述环板插接后，所述腹板的下沿搁置于一块所述环板的表面，搁置所述腹板的所述环板作为承托环板，所述下翼缘与所述承托环板的侧沿相互衔接，所述上翼缘与位于顶部的环板相互衔接；位于所述承托环板上方的环板均设有用于与所述腹板端部插接的插槽；所述钢梁与所述环板的连接部位均采用焊接固定。2.根据权利要求1所述的封闭腔体柱子与钢梁的直插式免螺栓连接节点，其特征在于，当所述腹板插入所述插槽后，所述腹板的端部抵触至所述连接柱的表面，通过焊接实现所述连接柱与所述腹板端部的连接。3.根据权利要求2所述的封闭腔体柱子与钢梁的直插式免螺栓连接节点，其特征在于，还包括用于所述钢梁在插接阶段防侧倒的限位件，所述限位件固定于所述环板的表面或者所述连接柱的表面。4.根据权利要求3所述的封闭腔体柱子与钢梁的直插式免螺栓连接节点，其特征在于，所述限位件为两块平行布置的限位板，两块所述限位板之间预留插接所述腹板的间隙；两块所述限位板和所述钢梁的腹板上设有相对应的螺栓孔，所述钢梁插接定位后，通过单个螺栓实现与所述限位板的预固定。5.根据权利要求2所述的封闭腔体柱子与钢梁的直插式免...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈明，李云鹏，张春播，
申请(专利权)人：南通欧本建筑科技有限公司，
类型：新型
国别省市：