整铸集成式柴油机机体制造技术

本发明专利技术公开了整铸集成式柴油机机体，包括机体和齿轮支撑座，所述机体的一端与齿轮支撑座的一侧固定安装，所述机体的一侧贯穿开设有主机油道，所述机体的一侧两端对称贯穿开设有主水道。本发明专利技术采用整铸集成式铸造结构机体，主机油道和主水道贯穿整个机体，提高了柴油机自身的集成度，解决了铸焊机体焊缝开裂的隐患，降低了整机的故障率，采用内埋隐管式布置，减少柴油冷却水系统和机油系统的管路设计，降低设计成本，合箱时主机油道和主水道采用插入式芯支撑预埋管，避免高温铁液对预埋管的高温软化和冲击，预埋管内壁喷涂醇基涂料，解决了浇筑过程中的变形问题，解决了铸造机体受限于铸造工艺和模具等各方面因素，以及管路集成度不高的问题。不高的问题。不高的问题。

【技术实现步骤摘要】
整铸集成式柴油机机体


[0001]本专利技术涉及柴油机机体
，具体为整铸集成式柴油机机体。

技术介绍

[0002]目前，国内中速大功率柴油机机体基本采用铸焊结构或者整体铸造结构。目前大部分柴油机采用铸焊机体，部分小型柴油机采用铸造机体，管路集成度不高，铸焊机体结构复杂，存在焊接应力集中、焊接缺陷等问题，应用过程中经常出现焊缝开裂现象，严重影响柴油机的稳定运行，且管路无法集成在机体内部，整体铸造结构的机体，虽然解决了焊接缺陷，但受限于铸造工艺和模具等各方面因素，部分管路仍然无法直接铸造在机体内部，管路需要另行布置，其集成度不高，增加了柴油机泄漏点，提高了故障率，同时也影响柴油机整机外观，高集成的整铸柴油机机体目前在柴油机发展上极其迫切需要。
[0003]现有技术中，如中国专利号为：CN 109047724 A的“一种内燃机体多根钢管油道的镶铸方法”，包括以下步骤，步骤S1，按内燃机体钢管油道的长度与内径选定钢管的长度与孔径；步骤S2，设计定位支撑板；步骤S3，将设有所述定位支撑板的多根所述钢管布置在内燃机体多根钢管油道砂型型腔内，进行组芯、合箱、浇注、打箱；步骤S4，内燃机机体铸件打箱操作完成后，切除多根所述钢管长度长出所述内燃机体钢管油道的部分。采用本专利技术方法，直接得到符合要求的内燃机体多根钢管油道，使得油道尺寸精准、中心偏移量小，保证油道之间壁厚均匀、变形小，提高内燃机体铸件质量，该公开技术方案虽然对整铸机体进行了集成度设计，但其管路集成度低，水管未集成到机体中。由于浇筑过程高温铁液对无缝钢管的高温软化和冲击作用，导致无缝钢管变形，甚至会烧穿管壁，使铸造失败。同时因钢管变形会给内部流动介质造成较大阻力，且通用性较差。
[0004]现有技术中，如中国专利号为：CN 104117657 A的“一种发动机机体铸造方法”，首先制作砂型，然后利用砂型进行浇注成型；在制作砂型时，利用无缝钢管构建油道和水道，并且无缝钢管的两端穿透砂型与外界连通；在浇注成型的过程中，向无缝钢管中通入冷却剂以控制无缝钢管的温度。无缝钢管代替三角形钢板铸造油道、水道，避免水压渗漏。充分利用数学思想“同等周长，圆的截面积大于三角形的截面积”，将原印度机体油道、水道的截面由三角形改进为圆形，增大了油道、水道的体积，同时，避免了棱角的出现，减少了回油及水对管壁强烈冲刷而造成的渗漏现象，该公开技术方案虽然对整铸机体进行了集成度设计，但其采用的无缝钢管必须前后贯穿机体，保持两端与外界联通，其对深孔小孔径超出钻头最大钻孔深度的非贯穿性管路不适用，通用性较差。由于浇筑过程高温铁液对无缝钢管的高温软化和冲击作用，导致无缝钢管变形，甚至会烧穿管壁，使铸造失败。同时因钢管变形会给内部流动介质造成较大阻力，且通用性较差。
[0005]针对上述提出的现有的铸焊机体结构复杂，存在焊接应力集中、焊接缺陷等问题，应用过程中经常出现焊缝开裂现象，严重影响柴油机的稳定运行，且管路无法集成在机体内部的问题，提出整铸集成式柴油机机体。

技术实现思路

[0006]本专利技术的目的在于提供整铸集成式柴油机机体，以解决上述
技术介绍
提出的现有的铸焊机体结构复杂，存在焊接应力集中、焊接缺陷等问题，且应用过程中经常出现焊缝开裂现象，严重影响柴油机的稳定运行，且管路无法集成在机体内部，同时现有的整体铸造结构的机体其部分管路仍然无法直接铸造在机体内部，同时也影响柴油机整机外观，采用整铸集成式铸造结构机体，主机油道和主水道贯穿整个机体，提高了柴油机自身的集成度，解决了铸焊机体焊缝开裂的隐患，降低了整机的故障率，采用内埋隐管式布置，减少柴油冷却水系统和机油系统的管路设计，降低设计成本，合箱时主机油道和主水道采用插入式芯支撑预埋管，避免高温铁液对预埋管的高温软化和冲击，预埋管内壁喷涂醇基涂料，解决了浇筑过程中的变形问题，解决了铸造机体受限于铸造工艺和模具等各方面因素，以及管路集成度不高的问题。
[0007]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：整铸集成式柴油机机体，包括机体和齿轮支撑座，所述机体的一端与齿轮支撑座的一侧固定安装，所述机体的一侧贯穿开设有主机油道，所述机体的一侧两端对称贯穿开设有主水道。
[0008]优选的，所述主机油道的底部均匀开设有多个曲轴润滑油孔。
[0009]优选的，所述主机油道的两侧对称开设有凸轮轴润滑油孔。
[0010]优选的，所述凸轮轴润滑油孔的底端开设有凸轮轴孔。
[0011]优选的，所述齿轮支撑座的一侧开设有齿轮润滑油孔。
[0012]优选的，所述主机油道和主水道贯穿整个机体，且采用预埋管，直接铸造在机体内部。
[0013]优选的，所述主机油道和主水道采用插入式芯支撑预埋管，同时预埋管端部留膨胀间隙。
[0014]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0015]1、本专利技术中，采用整体铸造结构，在不影响机体的刚度和强度的基础上，同时考虑管内压力，通过合理布置，柴油机的主机油道和主水道采用预埋管直接铸造在机体内部，主机油道和主水道贯穿整个机体，提高了柴油机自身的集成度，使柴油机的机体结构更加紧凑，采用高集成铸造机体，避免铸焊机体焊缝开裂，降低了整机的故障率，减少柴油机泄漏点。
[0016]2、本专利技术中，通过预埋管解决凸轮轴润滑油孔和齿轮润滑油孔超过钻头最大钻孔深度而无法钻通主机油道的问题，制芯时避免砂芯变形和预埋管端部流入铁液，采用内埋隐管式布置，减少柴油冷却水系统和机油系统的管路设计，减少系统管路设计布置，降低了柴油机设计成本。
[0017]3、本专利技术中，通过合箱时主机油道和主水道采用插入式芯支撑预埋管，同时预埋管采用厚壁管，提高钢管强度的同时可以避免高温铁液对预埋管的高温软化和冲击，避免预埋管变形以及烧穿管壁使铸造失败，同时避免因钢管变形给内部流动介质造成较大阻力，并且预埋管端部留膨胀间隙，以利于预埋管受热后自由膨胀，同时预埋管内壁喷涂醇基涂料，解决了浇筑过程中的变形问题，浇筑时采用双侧底注，开放式的浇筑方式以减轻铁液对预埋管的冲击，有利于充型排气。
附图说明
[0018]图1为本专利技术整铸集成式柴油机机体的整体剖视图；
[0019]图2为本专利技术整铸集成式柴油机机体的侧面剖视图；
[0020]图3为本专利技术整铸集成式柴油机机体的部分结构示意图；
[0021]图4为本专利技术整铸集成式柴油机机体的图2中A处的细节放大图；
[0022]图5为本专利技术整铸集成式柴油机机体的图3中B处的细节放大图。
[0023]图中：
[0024]1、机体；2、主机油道；3、曲轴润滑油孔；4、凸轮轴润滑油孔；5、凸轮轴孔；6、主水道；7、齿轮润滑油孔；8、齿轮支撑座。
具体实施方式
[0025]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施条例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.整铸集成式柴油机机体，包括机体(1)和齿轮支撑座(8)，所述机体(1)的一端与齿轮支撑座(8)的一侧固定安装，其特征在于：所述机体(1)的一侧贯穿开设有主机油道(2)，所述机体(1)的一侧两端对称贯穿开设有主水道(6)。2.根据权利要求1所述的整铸集成式柴油机机体，其特征在于：所述主机油道(2)的底部均匀开设有多个曲轴润滑油孔(3)。3.根据权利要求1所述的整铸集成式柴油机机体，其特征在于：所述主机油道(2)的两侧对称开设有凸轮轴润滑油孔(4)。4.根据权利要求3所述的整铸集成式...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐茂楠，朱泉良，张允富，高洋，马越，苏健，赵慧恩，
申请(专利权)人：大连中车柴油机有限公司，
类型：发明
国别省市：