一种高分子复合轻质高强车辆内饰板制造技术

本实用新型专利技术涉及车辆内饰板技术领域，特别是涉及一种高分子复合轻质高强车辆内饰板，包括聚烯烃发泡板、纤维增强层和装饰面料，聚烯烃发泡板的材料为聚丙烯、聚乙烯、聚烯烃弹性体中的一种，聚烯烃发泡板的上、下表面分别连接有对应的纤维增强层，装饰面料包括上层面料和下层面料，上层面料的下表面、下层面料的上表面分别通过高分子粘结层与对应的纤维增强层连接。本实用新型专利技术采用聚烯烃发泡板作为主体材料，设置双层纤维增强层作为骨架，较普通PP发泡内饰板而言，结构刚性得到大幅度提高；聚烯烃发泡板和纤维增强层具有较低的密度，能够体现该内饰板的轻质，改善了内饰板的隔音、隔热、阻燃效果，实用性强。实用性强。实用性强。

【技术实现步骤摘要】
一种高分子复合轻质高强车辆内饰板


[0001]本技术涉及车辆内饰板
，特别是涉及一种高分子复合轻质高强车辆内饰板。

技术介绍

[0002]现有车辆内饰板一般采用GMT、PP木粉板、麻毡板、多层复合纤维面料板和普通PP发泡板等材料。GMT内饰板是目前应用较为广泛的一种内饰材料，该材料具有较高的刚性，较好的模压成型性能，但生产过程中的边角料难以回收，热导率和隔音效果较差；PP木粉板的密度高、韧性差，导热和隔音效果不佳，近年来使用的越来越少；麻毡板多应用于商用车，但其防潮防霉能力差，边角材料不易回收；多层复合纤维面料板通常是采用压延的方式，以热塑性塑料为粘结基材连接多层面料，其使用场景有限，刚性和隔音隔热效果较差；普通PP发泡板采用PP发泡板为主体材料，在PP发泡板的正反面复合面料，热压成型后生成车辆内饰板，由于PP发泡板本身刚性较差，仅适用于局部受力或跨度较小的内饰部件。

技术实现思路

[0003]本技术的目的在于提供一种高分子复合轻质高强车辆内饰板，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0004]本技术是通过以下技术方案实现的：
[0005]一种高分子复合轻质高强车辆内饰板，其结构包括聚烯烃发泡板、纤维增强层和装饰面料，所述聚烯烃发泡板的材料为聚丙烯、聚乙烯和聚烯烃弹性体 (POE)中的一种，所述聚烯烃发泡板的上、下表面分别连接有对应的纤维增强层，所述装饰面料包括上层面料和下层面料，所述上层面料的下表面、所述下层面料的上表面分别通过高分子粘结层与对应的所述纤维增强层连接。
[0006]优选的，所述聚烯烃发泡板的密度为0.25～0.65g/cm3。
[0007]优选的，所述纤维增强层的材料为玻纤、碳纤、玄武岩纤维、陶瓷纤维、特种工程塑料纤维中的一种。
[0008]优选的，所述玻纤为网格状玻璃纤维(克重50～400g/m2)、玻纤经纬编织布(克重50～450g/m2)、双面淋聚烯烃膜的玻纤毡(15～150g/m2)中的一种。
[0009]优选的，所述玻纤设置为中间短切的片材，所述玻纤长度为0.8～5cm，所述玻纤的克重为30～400g/m2。
[0010]优选的，所述高分子粘结层的材料为聚烯烃膜或高分子粘结膜，所述高分子粘结层的厚度为0.1～0.8mm。
[0011]优选的，所述上层面料和所述下层面料的材料分别为无纺布、TPU、PVC 中的一种。
[0012]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0013]1.本技术采用聚烯烃发泡板作为主体材料，设置双层纤维增强层作为骨架，较普通PP发泡内饰板而言，本技术的结构刚性得到大幅度提高。
[0014]2.本技术中聚烯烃发泡板和纤维增强层的密度较低，能够体现该内饰板的轻质，能够通过改性造粒回收并重复使用其边角料，材料的利用率高。
[0015]3.本技术可以利用聚烯烃发泡板独立的闭孔结构，改善了内饰板的隔音、隔热、阻燃效果，实用性强。
附图说明
[0016]为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0017]图1为本技术的结构示意图。
[0018]附图中，各标号所代表的部件列表如下：1
‑
聚烯烃发泡板；2
‑
纤维增强层； 3
‑
装饰面料；31
‑
上层面料；32
‑
下层面料；4
‑
高分子粘结层。
具体实施方式
[0019]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。
[0020]下面结合实施例对本技术作进一步说明。
[0021]如图1所示，本技术提供了一种高分子复合轻质高强车辆内饰板，包括聚烯烃发泡板1、纤维增强层2和装饰面料3，聚烯烃发泡板1的材料为聚丙烯、聚乙烯或聚烯烃弹性体中的一种，聚烯烃发泡板1的密度为0.25～ 0.65g/cm3。
[0022]聚烯烃发泡板1的上、下表面分别连接有对应的纤维增强层2，聚烯烃发泡板与对应纤维增强层为热合连接或高分子材料粘结连接，当纤维增强层2的材料为混纺时采用热合连接，其余均采用高分子材料粘结连接，纤维增强层2 的材料为玻纤、碳纤、玄武岩纤维、陶瓷纤维、特种工程塑料纤维中的一种。玻纤为网格状玻璃纤维(克重50～400g/m2)、玻纤经纬编织布(克重50～ 450g/m2)、双面淋聚烯烃膜的玻纤毡(15～150g/m2)中的一种，玻纤设置为中间短切的片材，玻纤长度为0.8～5cm，玻纤的克重为30～400g/m2。
[0023]装饰面料3包括上层面料31和下层面料32，上层面料31和下层面料32 的材料分别为无纺布、TPU、PVC中的一种。
[0024]上层面料31的下表面、下层面料32的上表面分别通过高分子粘结层4与对应的纤维增强层2连接，高分子粘结层4的材料为聚烯烃膜或高分子粘结膜，高分子粘结层4的厚度为0.1～0.8mm。
[0025]下面结合实施例和对比例对本技术作进一步说明。
[0026]按照如下述表1所示的聚烯烃发泡板、纤维增强层、上层面料、下层面料和高分子粘结层的结构进行复合，得到实施例1
‑
4高分子复合轻质高强车辆内饰板与对比例1
‑
2。
[0027]表1
‑
实施例和对比例的内饰板结构
[0028][0029]对表1中的对比例1
‑
2和实施例1
‑
4进行性能测试，测试结果如表2所示。
[0030]表2
‑
对比例和实施例的性能测试结果
[0031][0032]如表2所示，高分子复合轻质高强车辆内饰板采用聚烯烃发泡板作为主体材料，由于聚烯烃发泡板的密度较低，而纤维增强后的综合密度为0.38～ 0.8g/cm3，能够体现该内饰板的轻质；设置双层纤维增强层作为骨架，较普通 PP发泡内饰板或单层纤维增强层，本技术的结构刚性得到大幅度提高，结构刚性甚至优于GMT材料生产的内饰板。由于聚烯烃发泡板具有独立的闭孔结构，内饰板的隔音隔热效果、阻燃性能均得到改善，且高分子复合轻质高强车辆内饰板弯曲强度和拉伸强度均高于普通PP发泡板生产的内饰板，悬臂梁冲击强度大，表明本技术不易弯曲、拉伸，抗冲能力强，实用性高。
[0033]以上公开的本技术优选实施例只是用于帮助阐述本技术。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高分子复合轻质高强车辆内饰板，其特征在于：包括聚烯烃发泡板、纤维增强层和装饰面料，所述聚烯烃发泡板的材料为聚丙烯、聚乙烯、聚烯烃弹性体中的一种，所述聚烯烃发泡板的上、下表面分别连接有对应的纤维增强层，所述装饰面料包括上层面料和下层面料，所述上层面料的下表面、所述下层面料的上表面分别通过高分子粘结层与对应的所述纤维增强层连接。2.根据权利要求1所述的一种高分子复合轻质高强车辆内饰板，其特征在于：所述聚烯烃发泡板的密度为0.25～0.65g/cm3。3.根据权利要求1所述的一种高分子复合轻质高强车辆内饰板，其特征在于：所述纤维增强层的材料为玻纤、碳纤、玄武岩纤维、陶瓷纤维、特种工程塑料纤维中...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱金平，周正清，徐建明，范维明，
申请(专利权)人：江苏大易材料科技有限公司，
类型：新型
国别省市：