本实用新型专利技术公开了一种用于内置油分离器的进汽组件、内置油分离器和冷凝器，涉及制冷技术领域，解决了现有技术中含油冷媒以单向、混流形式进入油分流器内，导致汽液分离效率不高的问题。该进汽组件包括进汽管和均流板，均流板设置于进汽管的出口处，进汽管的侧壁上设置有第一均流孔，均流板上设置有第二均流孔，第一均流孔和第二均流孔用于供待分离汽液混合物流过并使流经第一均流孔和第二均流孔的待分离汽液混合物多向分离扩散。通过第一均流孔和第二均流孔的作用，可使待分离汽液混合物以多向、分离扩散的形式进入油分离器内，不仅有利于汽液分散分离，同时还增加了分离撞击面，提高了汽液分离的有效性和高效性，从而可提高汽液分离效率。提高汽液分离效率。提高汽液分离效率。
【技术实现步骤摘要】
用于内置油分离器的进汽组件、内置油分离器和冷凝器
[0001]本技术涉及制冷
，尤其涉及一种用于内置油分离器的进汽组件、内置油分离器和冷凝器。
技术介绍
[0002]由压缩机喷出的冷媒，一般含有大量的润滑油，若含油冷媒进入到冷凝器，由于润滑油不蒸发，就会在换热器的腔壁上形成一层油膜，大大降低了换热器的传热效果和制冷效率。目前解决油膜问题的方法主要有以下两种：第一种，在压缩机内内置一个油分离器，在润滑油排出压缩机前就被油分离器分离出来，但是采用该方法的油分离效率不是很高，并且在压缩机内内置油分离器的结构复杂，安装困难；第二种，将油分离器作为单独的部件，置于冷凝器上，使润滑油进入冷凝器前被油分离器分离出来，外置油分离器的结构具有生产成本高、占有空间大、管路配置复杂、需要通过RT探伤检测，具有辐射等缺点。
[0003]为了克服以上两种油分离器结构的缺点，现有技术中提出了内置于冷凝器的油分离器。目前已经公开了几种类型的内置油分离器，其结构基本上都相似。现有内置油分离器的分离原理为：含油冷媒通过进汽管进入油分离器内，含油冷媒经过碰撞分离、重力沉降、滤网分离等形式，气态冷媒进入冷凝器的换热管区域，润滑油从回油口返回压缩机，从而实现油气分离。
[0004]然而，申请人发现，现有技术中的油分离器至少存在如下缺陷：
[0005](1)进汽管为两端开口的圆柱状结构，含油冷媒从进汽管的一端进入，再从另一端流出进入到油分离器内，由于进汽管出口较大，含油冷媒以混流的形式流出进汽管，在油分离器内，含油冷媒也是以混流的形式与油分离器的腔壁接触撞击产生分离，然而，由于混流形式的含油冷媒是单向性的进入油分离器内，同时混流流体截面积大，使得含油冷媒不易分离，导致汽液分离效率不高，进而导致冷凝器冷凝管管壁附有润滑油，冷凝器换热效率无法提高。
[0006](2)内置油分离器的进汽口只有一个，位于冷凝器壳体的中部或一侧，进汽口单一，在匹配机组时受限不灵活；另一方面，若单一进汽口位于冷凝器壳体一侧，使得含油冷媒的流程较长，导致汽液分离不彻底，部分润滑油将附于换热管管壁，而且还存在换热死角，导致换热效率无法提高。
[0007]因此，急需对现有技术中的内置油分离器进行改进。
技术实现思路
[0008]本技术的其中一个目的是提出一种用于内置油分离器的进汽组件、内置油分离器和冷凝器，解决了现有技术中含油冷媒以单向、混流形式进入油分流器内，使得含油冷媒不易分离，导致汽液分离效率不高的技术问题。本技术优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。
[0009]为实现上述目的，本技术提供了以下技术方案：
[0010]本技术用于内置油分离器的进汽组件，包括进汽管和均流板，其中，所述均流板设置于所述进汽管的出口处，并且所述进汽管的侧壁上设置有第一均流孔，所述均流板上设置有第二均流孔，所述第一均流孔和所述第二均流孔用于供待分离汽液混合物流过并使流经所述第一均流孔和所述第二均流孔的待分离汽液混合物多向分离扩散。
[0011]根据一个优选实施方式，所述第一均流孔均匀分布于所述进汽管的侧壁上，所述第二均流孔均匀分布于所述均流板上。
[0012]根据一个优选实施方式，所述第一均流孔为圆孔或椭圆形孔，并且所述第一均流孔在所述进汽管的侧壁上呈正三角形、正方形或螺旋形排列。
[0013]根据一个优选实施方式，所述第二均流孔为圆孔或椭圆形孔，并且第二均流孔在所述均流板上呈正三角形、正方形或螺旋形排列。
[0014]根据一个优选实施方式，所述第一均流孔的尺寸大于所述第二均流孔的尺寸。
[0015]根据一个优选实施方式，所述第一均流孔的孔径为10～20mm，所述第二均流孔的孔径为5～10mm。
[0016]根据一个优选实施方式，所述第一均流孔和所述第二均流孔的面积之和与所述进汽管的内径截面积相当。
[0017]本技术的内置油分离器，包括进汽组件和分离组件，其中，所述进汽组件为本技术任一项技术方案所述的用于内置油分离器的进汽组件，并且所述进汽组件与所述分离组件连通。
[0018]根据一个优选实施方式，所述进汽组件的数量至少为两组，并且至少两组所述进汽组件均匀布置于冷凝器的壳体上。
[0019]本技术的冷凝器，包括冷凝器本体和内置油分离器，其中，所述内置油分离器为本技术任一项技术方案所述的内置油分离器，并且所述内置油分离器设置于所述冷凝器本体内。
[0020]本技术提供的用于内置油分离器的进汽组件、内置油分离器和冷凝器至少具有如下有益技术效果：
[0021]本技术用于内置油分离器的进汽组件，包括进汽管和均流板，其中，均流板设置于进汽管的出口处，并且进汽管的侧壁上设置有第一均流孔，均流板上设置有第二均流孔，从进汽管的进口进入的待分离汽液混合物，可从第一均流孔和第二均流孔流出并进入油分离器内，由于第一均流孔和第二均流孔的尺寸相比于现有技术中进汽管的出口尺寸明显减小，使得待分离汽液混合物不再以单向、混流形式进入油分流器内，而是以多向、分离扩散的形式进入油分离器内，即流经第一均流孔和第二均流孔后的待分离汽液混合物可完成一次分离，一方面，多向、分离扩散的形式的分液效率高于单向混流形式的分液效率，另一方面，多向、分离扩散的形式的待分离汽液混合物进入油分流器后，由于流体截面积更小，使得待分离汽液混合物在与油分流器腔壁接触碰撞或通过过滤装置时更容易实现汽液分离，即多向、分离扩散的形式的待分离汽液混合物有利于汽液分散分离，同时还增加了分离撞击面，提高了汽液分离的有效性和高效性，从而可提高汽液分离效率。
[0022]本技术的内置油分离器，包括进汽组件和分离组件，其中，进汽组件为本技术任一项技术方案用于内置油分离器的进汽组件，并且进汽组件与分离组件连通，通过进汽组件的作用，可使待分离汽液混合物以多向、分离扩散的形式进入分离组件，从而可提
高汽液分离效率。
[0023]本技术的冷凝器，包括冷凝器本体和内置油分离器，其中，内置油分离器为本技术任一项技术方案的内置油分离器，并且内置油分离器设置于冷凝器本体内，通过本技术任一项技术方案的内置油分离器，可提高汽液分离效率，从而可减少附着于冷凝器管壁的润滑油，进而可提高冷凝器的换热效率。
[0024]即本技术用于内置油分离器的进汽组件、内置油分离器和冷凝器，解决了现有技术中含油冷媒以单向、混流形式进入油分流器内，使得含油冷媒不易分离，导致汽液分离效率不高的技术问题。
附图说明
[0025]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0026]图1是本技术用于内置油分离器的进汽组件的第一优选实施方式示意图；本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种用于内置油分离器的进汽组件，其特征在于，包括进汽管(101)和均流板(102)，其中，所述均流板(102)设置于所述进汽管(101)的出口处，并且所述进汽管(101)的侧壁上设置有第一均流孔(1011)，所述均流板(102)上设置有第二均流孔(1021)，所述第一均流孔(1011)和所述第二均流孔(1021)用于供待分离汽液混合物流过并使流经所述第一均流孔(1011)和所述第二均流孔(1021)的待分离汽液混合物多向分离扩散。2.根据权利要求1所述的用于内置油分离器的进汽组件，其特征在于，所述第一均流孔(1011)均匀分布于所述进汽管(101)的侧壁上，所述第二均流孔(1021)均匀分布于所述均流板(102)上。3.根据权利要求1或2所述的用于内置油分离器的进汽组件，其特征在于，所述第一均流孔(1011)为圆孔或椭圆形孔，并且所述第一均流孔(1011)在所述进汽管(101)的侧壁上呈正三角形、正方形或螺旋形排列。4.根据权利要求1或2所述的用于内置油分离器的进汽组件，其特征在于，所述第二均流孔(1021)为圆孔或椭圆形孔，并且第二均流孔(1021)在所述均流板(10...
【专利技术属性】
技术研发人员：胡立书，胡海利，胡东兵，王铁强，游浩亮，
申请(专利权)人：珠海格力电器股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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