一种石英纤维/炭纤维增强炭基复合材料平板及其制备方法技术

本发明专利技术提供一种石英纤维/炭纤维增强炭基复合材料平板及其制备方法，属于单晶硅炉和类单晶铸锭炉及炭基复合材料领域。该复合材料平板通过预制件经热压成型、碳化、石墨化制得。该预制件包括：中间层和与其交替叠加针刺的表面层；所述中间层由面密度为280～600g/m2的炭纤维平纹布或斜纹布加面密度为80～120g/m2的短纤维网胎交替叠层针刺而成；所述表面层由面密度180～300g/m2的石英纤维无纬布加面密度为60～120g/m2短石英纤维网胎交替叠加针刺而成。所得复合材料平板强度高，可以有效降低表面层与硅蒸气反应速度和反应程度，适用于高效单晶炉保温盖板和类单晶铸锭炉的盖板、顶板及坩埚护板等。坩埚护板等。

【技术实现步骤摘要】
一种石英纤维/炭纤维增强炭基复合材料平板及其制备方法


[0001]本专利技术涉及单晶硅炉和类单晶铸锭炉及炭基复合材料领域，具体涉及一种石英纤维/炭纤维增强炭基复合材料平板及其制备方法。

技术介绍

[0002]炭/炭复合材料是一种炭纤维增强炭基体复合材料，具有密度低、比强度高、耐高温、热膨胀系数小、尺寸稳定性好、结构可设计性强、耐腐蚀等优异性能而广泛应用于军工和民用领域，特别是随着技术进步、制造成本降低，在制造大规格产品和结构可设计性强等方面的优势，近些年炭/炭复合材料在大型单晶硅炉和类单晶铸锭炉的热场部件上的应用非常广泛，其中，炭/炭复合材料保温盖板和顶板、盖板是其中热场系统的关键部件之一。
[0003]在单晶硅拉制和铸锭类单晶时，热场部件处于硅蒸气和惰性气体的混合气氛中，硅会在热场表面沉积并部分与热场用炭/炭复合材料或石墨材料表面反应生成碳化硅或者渗透到表面一定深度的孔隙中与炭反应生成碳化硅，由于碳化硅与炭/炭或石墨的热膨胀系数不匹配，容易脱落和粉化，从而影响热场部件的进一步使用，进而影响热场部件的使用寿命。而且单晶炉的保温盖板和类单晶铸锭炉的盖板和顶板直面硅料，如果表面炭或碳化硅粉化脱落，会严重影响产品质量。因此，亟需解决单晶炉的保温盖板和类单晶铸锭炉的盖板和顶板的表面，降低硅蒸气对上述平板的表面影响。

技术实现思路

[0004]针对现有技术中单晶炉保温盖板和类单晶铸锭炉的盖板和顶板容易受硅蒸气硅化影响的弊端，本专利技术提供一种石英纤维/炭纤维增强炭基复合材料平板及其制备方法，用于制备单晶炉保温盖板和类单晶铸锭炉的顶板和盖板，使得板材的表面与硅蒸气基本不反应，并降低表面的碳含量。
[0005]本专利技术提供了一种石英纤维/炭纤维增强炭基复合材料平板预制件，该预制件包括：中间层和与所述中间层上下表面通过交替叠加针刺连接的表面层；所述中间层由面密度为280～600g/m2的炭纤维平纹布或斜纹布加面密度为80～120g/m2的短纤维网胎交替叠层针刺而成；所述表面层由面密度180～300g/m2的石英纤维无纬布加面密度为60～120g/m2短石英纤维网胎交替叠加针刺而成。
[0006]优选地，所述中间层的炭纤维平纹布或斜纹布与短纤维网胎的重量比为9∶1～7∶3，密度0.5～0.8g/cm3；所述表面层的炭纤维平纹布或斜纹布与短纤维网胎的重量比为6∶4～9∶1，密度0.4～0.6g/cm3。
[0007]本专利技术还提供了一种石英纤维/炭纤维增强炭基复合材料平板，该平板使用上述的预制件制得。
[0008]本专利技术还提供了一种石英纤维/炭纤维增强炭基复合材料平板的制备方法，包括以下步骤：
[0009]S1、预制件的制备：按重量比将面密度为280～600g/m2的炭纤维平纹布或斜纹布
加面密度为80～120g/m2的短纤维网胎交替叠层针刺而得到中间层；在中间层表面由面密度180～300g/m2的石英纤维无纬布加面密度为60～120g/m2短石英纤维网胎按重量比交叠层针刺成表面层；翻转后，在中间层另一表面由面密度180～300g/m2的石英纤维无纬布加面密度为60～120g/m2短石英纤维网胎按重量比交叠层针刺成另一表面层，得到预制件；
[0010]S2、预制件的热压成型：将步骤S1得到的预制件喷淋或浸渍树脂，置于不锈钢板上阴干，将不锈钢板和预制件推送至平板热压机热压成型，冷却至室温，得到密度为1.3～1.6g/cm3的第一平板坯；
[0011]S3、碳化：将步骤S2制得的第一平板坯放入碳化炉中碳化，每块平板坯间垫一层硫酸纸或牛皮纸，每1块～15块平板坯隔一块50～100mm厚的石墨或炭/炭复合材料标准平板，最上面再压一块石墨或炭/炭复合材料标准平板，避免碳化时变形，得到密度为1.0～1.3g/cm3的第二平板坯；将第二平板坯通过浸渍树脂或沥青，再碳化，得到密度为1.4～1.6g/cm3的第三平板坯；
[0012]S4、石墨化：将表面清理后的第三平板坯装入石墨化炉进行高温处理，每块平板坯间垫一层硫酸纸或牛皮纸，每1块～15块平板坯隔一块50～100mm厚的石墨或炭/炭复合材料标准平板，最上面再压一块石墨或炭/炭复合材料标准平板，避免石墨化时变形，得到石英纤维表面部分转化为碳化硅的石英纤维/炭纤维增强炭基复合材料平板。
[0013]根据使用需求加工至规定尺寸。用于高效单晶炉保温盖板和类单晶铸锭炉的盖板、顶板及坩埚护板等。
[0014]优选地，步骤S1中，所述中间层的炭纤维平纹布或斜纹布与短纤维网胎的重量比为9∶1～7∶3，密度0.5～0.8g/cm3；所述表面层的炭纤维平纹布或斜纹布与短纤维网胎的重量比为6∶4～9∶1，密度0.4～0.6g/cm3。
[0015]优选地，其特征在于，步骤S2中，所述树脂包括酚醛树脂或呋喃树脂中的任意一种。还可以是其他残炭率较高的树脂。
[0016]优选地，步骤S2中，所述热压成型具体为：将不锈钢平板和浸渍树脂的预制件推送到平板热压机，垫好限高块，温度控制在150～300℃，待温度升到树脂粘度增大，树脂基本不外流时，加压，压力为50～600t，与限高块等高时，保压，升温到设定温度200～220℃，保温，2～3小时，继续保压，自然冷却到室温。
[0017]优选地，步骤S3中，所述第二平板坯还可通过化学气相沉积增密工艺而得到第三平板坯。
[0018]优选地，步骤S4中，所述高温处理的温度为1300～1800℃，时间为3～15小时。
[0019]本专利技术中石英纤维与基体炭界面处，在高温下发生反应，反应方程式为：SiO2+2C＝Si+2CO；Si+C＝SiC；反应生成碳化硅界面层以后，进一步反应比较困难，因此，只有石英纤维表面部分转化成碳化硅；由于上下表面层以石英纤维+碳化硅+基体炭组成，降低了炭含量，同时降低了硅蒸气与平板表面的反应速度和反应程度，有利于提高平板的使用寿命。
[0020]本专利技术制备的石英纤维/炭纤维增强炭基复合材料平板可适用于高效单晶炉保温盖板和类单晶铸锭炉的盖板、顶板及坩埚护板等。
[0021]本专利技术技术方案，具有如下优点：
[0022]本专利技术设计制备的一种石英纤维/炭纤维增强炭基复合材料平板，预制件的的中间层为炭纤维，上下表面层为石英纤维组成，分别采用炭纤维平纹布或斜纹布加段炭纤维
网胎交替叠层针刺或石英纤维无纬布+短石英纤维网胎交替叠层针刺而成石英纤维/炭纤维复合预制件；然后采用液相浸渍
‑
碳化热压成形或用化学气相沉积增密到所需密度，再高温处理，石英纤维与基体炭间的界面层部分或全部转化成碳化硅。所得石英纤维/炭纤维增强炭基复合材料平板强度较高，弯曲强度达到120～130MPa，上下表面由石英纤维+碳化硅界面层+基体炭组成，可以有效降低平板表面层与硅蒸气反应速度和反应程度，提高平板的使用寿命，相较于普通炭/炭复合材料平板使用寿命提升20％以上，适合高效单晶炉保温盖板和类单晶铸锭炉的盖板、顶板及坩埚护板等。
具体实施方式
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种石英纤维/炭纤维增强炭基复合材料平板预制件，其特征在于，包括：中间层和与所述中间层上下表面通过交替叠加针刺连接的表面层；所述中间层由面密度为280～600g/m2的炭纤维平纹布或斜纹布加面密度为80～120g/m2的短纤维网胎交替叠层针刺而成；所述表面层由面密度180～300g/m2的石英纤维无纬布加面密度为60～120g/m2短石英纤维网胎交替叠加针刺而成。2.根据权利要求1所述的一种石英纤维/炭纤维增强炭基复合材料平板预制件，其特征在于，所述中间层的炭纤维平纹布或斜纹布与短纤维网胎的重量比为9∶1～7∶3，密度0.5～0.8g/cm3；所述表面层的炭纤维平纹布或斜纹布与短纤维网胎的重量比为6∶4～9∶1，密度0.4～0.6g/cm3。3.一种石英纤维/炭纤维增强炭基复合材料平板，其特征在于，使用如权利要求1
‑
2任一项所述的预制件制得。4.一种石英纤维/炭纤维增强炭基复合材料平板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、预制件的制备：按重量比将面密度为280～600g/m2的炭纤维平纹布或斜纹布加面密度为80～120g/m2的短纤维网胎交替叠层针刺而得到中间层；在中间层表面由面密度180～300g/m2的石英纤维无纬布加面密度为60～120g/m2短石英纤维网胎按重量比交叠层针刺成表面层；翻转后，在中间层另一表面由面密度180～300g/m2的石英纤维无纬布加面密度为60～120g/m2短石英纤维网胎按重量比交叠层针刺成另一表面层，得到预制件；S2、预制件的热压成型：将步骤S1得到的预制件喷淋或浸渍树脂，置于不锈钢板上阴干，将不锈钢板和预制件推送至平板热压机热压成型，冷却至室温，得到密度为1.3～1.6g/cm3的第一平板坯；S3、碳化：将步骤S2制得的第一平板坯放入碳化炉中碳化，每块平板坯间垫一层硫酸纸或牛皮纸，每1块～15块平板坯隔一块50～100mm厚的石墨或炭/炭复合材料标准平板，最上面再...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈腾飞，
申请(专利权)人：中南大学，
类型：发明
国别省市：