一种铅酸蓄电池极群紧装配入槽方法技术

一种铅酸蓄电池极群紧装配入槽方法，设置极群紧装配支撑架和极群入槽辅助装置，极群入槽过程由极群入槽辅助装置将弹性体的极群紧装配支撑架撑开，将极群置入极群紧装配支撑架内，然后将极群及极群紧装配支撑架共同抓起，转移到电池槽的正上方，实现极群入槽。本发明专利技术所述方法将高弹性的极群紧装配支撑架作为极群与蓄电池槽之间的支撑件，借助于极群入槽辅助装置将极群紧装配支撑架和极群一同放入蓄电池槽内，在可靠保证极群紧装配的同时有效避免了因极群紧装配造成的蓄电池槽外壁弯曲变形问题；采用辅助入槽装置可以实现在蓄电池装配线上将极群和极群紧装配支撑架自动入槽，提高了装配效率，减轻了操作人员劳动强度。减轻了操作人员劳动强度。减轻了操作人员劳动强度。

【技术实现步骤摘要】
一种铅酸蓄电池极群紧装配入槽方法


[0001]本专利技术涉及一种铅酸蓄电池装配技术，特别是一种铅酸蓄电池极群紧装配入槽方法，属铅酸蓄电池


技术介绍

[0002]汽车行驶中由于颠簸振动会对所用的铅酸蓄电池产生较大振动，长期振动会对蓄电池造成损伤，因此车辆厂家对蓄电池耐振性能要求较高。为了提高蓄电池耐振性能，蓄电池生产厂家对蓄电池中的极群采用紧装配方法，通常是在极群两侧安装塞边架以保持极群紧装配状态。但是在实际生产和使用中，存在以下问题：1.由于极板之间存在厚度偏差，导致组装的极群间会出现厚度不一致的情况，因此，在极群和塞边架一起装入蓄电池槽后，会出现极群装配较松或者极群装配过紧的问题。极群装配松不能满足对蓄电池耐振性能的要求，极群装配过紧则容易造成蓄电池壳体变形，这就需要重新调整极群厚度或者更换塞边架，对蓄电池生产效率和极群紧装配质量都带来很大影响；2.在蓄电池自动装配生产线上，现有技术是将已经自动入槽的蓄电池极群通过人工的方式从蓄电池槽中取出，然后再由人工取塞边架与极群配合后再装入蓄电池槽内，生产工序繁琐、操作人员劳动强度大、生产效率本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铅酸蓄电池极群紧装配入槽方法，其特征在于：设置极群紧装配支撑架和极群入槽辅助装置，极群入槽过程由极群入槽辅助装置将弹性体的极群紧装配支撑架撑开，将极群置入极群紧装配支撑架内，然后将极群及极群紧装配支撑架共同抓起，转移到电池槽的正上方，实现极群入槽；所述极群紧装配支撑架由垫板、侧框架和翼型弹性板组成，两块对称设置的侧框架位于垫板两侧，每块侧框架上对称设置两块翼型弹性板，各翼型弹性板的一个侧边为连接边，连接边与侧框架连接，各翼型弹性板与连接边相对的另一个侧边为自由边，自由边向侧框架长度方向的两端延伸，每个侧框架上的两块翼型弹性板之间的间距为A；所述极群入槽辅助装置设有水平底托板、两块框架竖直定位板、气缸、和两根连杆，两块框架竖直定位板分别与水平底托板的两侧铰接，各连杆的一端分别铰接框架竖直定位板的下部，各连杆的另一端铰接气缸活塞杆，框架竖直定位板的中部设有让位空间。2.根据权利要求1所述的铅酸蓄电池极群紧装配入槽方法，其特征在于：翼型弹性板为梯形，梯形的长边为连接边，梯形的短边为自由边，翼型弹性板的厚度由连接边向自由边递减。3.根据权利要求2所述的铅酸蓄电池极群紧装配入槽方法，其特征在于：侧框架高度尺寸为H，侧框架长度尺寸为W，两侧框架之间的间距L；极群高度尺寸为H1，极群长度尺寸为W1，极群厚度尺寸为L1；电池槽高度尺寸为H2，电池槽长度尺寸为W2，电池槽厚度尺寸为L2；其中W＝W1，H1＝H+(5mm
‑
10mm)，L＝L1+(2mm
‑
3mm)，H2＞H1,W2＞W1；翼型弹性板连接边至自由边的距离为K,2K+A＝W2，A＝1/3W；翼型弹性板与侧框架成角度α，两块相对电池槽长度方向中心线对称的翼型弹...

【专利技术属性】
技术研发人员：牛义生，刘可畅，朱晓龙，杨金梦，侯博超，李梦楠，
申请(专利权)人：风帆有限责任公司，
类型：发明
国别省市：