一种高温钢渣圆盘破碎余热回收装置，包括液态渣罐1、倒渣机2、高温渣3、拔渣机4、圆盘破碎床5、破碎机9、轨道24、固态渣罐25、接渣车26、管道27、风机28、换热器29、发电机30，所述液态渣罐1在倒渣机2上，高温渣3在液态渣罐1中，拔渣机4在倒渣机2侧部，圆盘破碎床5在倒渣机2下方，破碎机9贯穿圆盘破碎床5设于轨道24上方，破碎机9的推渣部设于圆盘破碎床5内，推渣部带动高温钢渣渣层由圆盘破碎床5的入口向出口移动，固态渣罐25在圆盘破碎床5下方，固态渣罐25固定在接渣车26上，圆盘破碎床5、风机28、换热器29、发电机30经管道27连接。发电机30经管道27连接。发电机30经管道27连接。
【技术实现步骤摘要】
一种高温钢渣圆盘破碎余热回收装置
[0001]本技术涉及废弃物处理利用领域，具体涉及一种高温钢渣圆盘破碎余热回收装置。
技术介绍
[0002]近年来，我国每年钢产量超过8亿吨，占，每生产一吨钢约产生钢渣120～140kg，我国钢渣年产生量超过1亿吨。钢渣中含有铁金属资源以及硅酸钙等无机材料两种类型的资源，具备资源化利用的物质属性。长期以来，我国铁矿石主要依赖进口，资源十分紧缺。我国钢渣可望回收铁资源近2000万吨，无机材料达8000余万吨，具有重大的资源回收价值意义。
[0003]钢渣中金属铁和无机材料资源的高效回收首先要进行破碎分离，再采用磁选等方式实现两类物料的分离，从而得到针对性的资源化利用。钢渣的预处理工艺是钢渣的破碎磁选处理的前提条件，通过高温条件下的预处理实现钢渣更加高效的破碎筛分磁选。
[0004]目前钢渣的预处理工艺有热闷法、热泼法、滚筒法、风淬法等生产工艺，热泼法生产方式落后，处理过程简单粗放，存在环境污染严重，金属资源回收率低等问题，应尽快淘汰；滚筒法仅适用于流动性好的液态钢渣，钢渣处理率不到50％，且装备运行成本高，故障高，目前仅用于宝钢系内少数钢铁企业；风淬法采用采用大风量将液态钢渣吹散冷却成细小颗粒，仅适用于液态钢渣的处理，且钢金属铁资源回收率低，国内仅马钢有一套风淬装备。
[0005]国内主要钢渣处理方法为热闷法，该工艺具备适应性广，热闷后钢渣粉化效果好，渣铁分离效果好，金属铁回收率高，尾渣安定性合格等一系列的优点。目前热闷法分为池式热闷和有压热闷两种工艺。池式热闷法采用工程机械化操作的工艺方法，即使用挖掘机对倒入热闷池的高温钢渣进行扒渣破碎，需要进一步提高装备化水平和环境排放。有压热闷方式采用机械化的辊压破碎机对高温钢渣进行破碎，具有装备化、自动化程度高等优点，但投资相对较高，密闭性差且破碎过程采用水冷方式无法进行余热回收。
[0006]钢渣出渣温度高达1600℃，吨渣热值超过50kg标煤，其中蕴含了大量的余热资源。我国钢渣年产生量超过1亿吨，若其中余热资源全部回收利用可望每年新增经济效益达数十亿元，具有巨大的经济市场空间。目前围绕冶金渣等高温熔渣的余热回收还往往处于试验研究阶段，往往难以实现渣热两种资源的全部资源化利用。国内外针对风淬钢渣余热回收进行了大量的试验室及工业化中试试验研究，但往往因方法不当，铁资源的回收率低，生产不连续，综合经济效益差而无法生产应用。此外还有采用冶炼渣冷却产生水蒸汽或热水进行换热利用，但余热利用率低，不具备工业化运行的经济条件。
[0007]针对现有钢渣处理工艺及装备占地空间大，系统投资高，余热无法回收利用等问题，迫切需要开发新型钢渣处理工艺。因此研发新型的钢渣圆盘破碎风冷余热回收方法及设备，具有装备化自动化水平高，生产连续性强，作业效率搞，空间占地小，密闭性强，系统投资低，余热回收率高等优点。该技术在实现高温钢渣破碎预处理的同时，将实现钢渣余热回收利用的突破，是对现有钢渣处理工艺技术装备的跨越式升级。
技术实现思路
[0008]鉴于现有技术的不足，本技术的目的在于提出一种高温钢渣圆盘破碎余热回收装置，以取代了传统钢渣采用以水为冷却介质的方式，提高了钢渣处理装备化水平。
[0009]本技术的技术方案如下：
[0010]本技术涉及一种高温钢渣圆盘破碎余热回收装置，包括液态渣罐、倒渣机、高温渣、拔渣机、圆盘破碎床、破碎机、轨道、固态渣罐、接渣车、管道、风机、换热器、发电机，所述液态渣罐在倒渣机上，高温渣在液态渣罐中，拔渣机在倒渣机侧部，圆盘破碎床在倒渣机下方，破碎机贯穿圆盘破碎床设于轨道上方，破碎机的推渣部设于圆盘破碎床内，推渣部带动高温钢渣渣层由圆盘破碎床的入口向出口移动，固态渣罐在圆盘破碎床下方，固态渣罐固定在接渣车上，圆盘破碎床、风机、换热器、发电机经管道连接。
[0011]进一步地，所述破碎机包括破碎轴、破碎齿、水冷柱、旋转接头、齿圈、齿轮、底轮，破碎齿倾斜设置在破碎辊下方形成推渣部，水冷柱经旋转接头连接破碎机，齿圈在破碎轴外侧和齿轮连接，底轮在破碎轴外端下方，所述破碎机主体在圆盘破碎床内部，支撑及行走机构在圆盘破碎床外部。
[0012]进一步地，所述破碎齿为板体形状，板体上侧面固接于破碎辊下表面，破碎机相对于圆盘破碎床顺时针旋转时，板体沿长度方向的延伸面位于圆盘破碎床径向延伸面与圆盘破碎床周向切面相交的第一象限与第三象限，破碎机相对于圆盘破碎床逆时针旋转时，板体沿长度方向的延伸面位于圆盘破碎床径向延伸面与圆盘破碎床周向切面相交的第二象限与第四象限。
[0013]进一步地，板体沿长度方向的延伸面与圆盘破碎床径向延伸面的夹角为10
‑
80度。
[0014]进一步地，所述圆盘破碎床包括倒渣口、密闭罩、圆盘壁、渣层、垫层、底床、风孔、鼓风膛、卸渣口、水封槽，所述倒渣口在圆盘破碎床上部密闭罩的顶部外缘，密闭罩非接触覆盖在圆盘破碎床顶部，圆盘壁在圆盘破碎床外侧一周，渣层、垫层、底床从上至下依次设置，底床中有风孔鼓风膛在底床下方，卸渣口在底床中间下方，水封槽在密闭罩、圆盘壁和底床之间连接处。
[0015]进一步地，述破碎轴为十字型钢结构筒体，破碎轴直径为300
‑
800mm，长度为3
‑
20m，破碎轴正下方布置破碎齿，破碎齿宽度为40
‑
400mm，长度为400
‑
2000mm。
[0016]进一步地，所述破碎机连接齿圈、齿轮，电机驱动齿轮使破碎机围绕圆盘破碎床旋转运行，所述圆盘壁连接在破碎轴上，随破碎机运行一同旋转。
[0017]本技术相对于现有技术的有益效果是：
[0018]本技术采用圆盘破碎床、破碎机作为高温钢渣冷却破碎核心装备，采用固定式圆盘破碎床作为钢渣处理载体，新型破碎机围绕圆盘破碎床进行旋转对钢渣高效破碎。破碎过程中，采用循环风对高温钢渣进行风冷，进而对风冷换热所得热风采用换热器和发电机发电，实现钢渣余热的有效利用。采用倒渣机进行自动倒渣操作，破碎机按照一定速率旋转，破碎齿随破碎机旋转一边破碎钢渣，同时实现推渣卸料作用。破碎机呈十字型设计，破碎轴筒体下设置多个破碎齿，装备破碎能力高，钢渣处理效率高。风冷换热所得高温烟气进行余热回收发电，吨渣发电量达15～40kWh，余热回收经济效益显著。
[0019]本技术取代了传统钢渣采用以水为冷却介质的方式，取消了采用水冷工艺产生的湿法烟气处理装置。工艺采用循环风进行高温钢渣冷却，无烟气外排。该工艺装备具有
余热回收利用率高，处理效率高，密闭性好，空间占地小，自动化程度高等优点。该方法及装置大幅度提高了钢渣处理装备化水平，提高了钢渣处理效率，突破了钢渣余热回收利用的难题，彻底解决了钢渣处理过程排放难题，增大了钢渣综合利用收益，大幅度降低了水、除尘等公辅设施投资，有效降低钢渣生产运营成本，具有突出的经济和社会效益。
附图说明
[0020]为了更清楚地说明本技术本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种高温钢渣圆盘破碎余热回收装置，包括液态渣罐(1)、倒渣机(2)、高温渣(3)、拔渣机(4)、圆盘破碎床(5)、破碎机(9)、轨道(24)、固态渣罐(25)、接渣车(26)、管道(27)、风机(28)、换热器(29)、发电机(30)，其特征在于，所述液态渣罐(1)在倒渣机(2)上，高温渣(3)在液态渣罐(1)中，拔渣机(4)在倒渣机(2)侧部，圆盘破碎床(5)在倒渣机(2)下方，破碎机(9)贯穿圆盘破碎床(5)设于轨道(24)上方，破碎机(9)的推渣部设于圆盘破碎床(5)内，推渣部带动高温钢渣渣层由圆盘破碎床(5)的入口向出口移动，固态渣罐(25)在圆盘破碎床(5)下方，固态渣罐(25)固定在接渣车(26)上，圆盘破碎床(5)、风机(28)、换热器(29)、发电机(30)经管道(27)连接。2.根据权利要求1所述的高温钢渣圆盘破碎余热回收装置，其特征在于，所述破碎机(9)包括破碎轴(10)、破碎齿(11)、水冷柱(19)、旋转接头(20)、齿圈(21)、齿轮(22)、底轮(23)，破碎齿(11)倾斜设置在破碎轴(10)下方形成推渣部，水冷柱(19)经旋转接头(20)连接破碎机(9)，齿圈(21)在破碎轴(10)外侧和齿轮(22)连接，底轮(23)在破碎轴(10)外端下方，所述破碎机(9)主体在圆盘破碎床(5)内部，支撑及行走机构在圆盘破碎床(5)外部。3.根据权利要求2所述的高温钢渣圆盘破碎余热回收装置，其特征在于，所述破碎齿(11)为板体形状，板体上侧面固接于破碎轴(10)下表面，破碎机(9)相对于圆盘破碎床(5)顺时针旋转时，板体沿长度方向的延伸面位于圆盘破碎床(5)径向延伸面与圆盘破碎床(5)周向切面相交的第一象限与第三象限，破碎机(9)相对于圆盘破碎床(5)逆时针旋转时，板体沿长度方向的延伸面位于圆盘破碎床(5...
【专利技术属性】
技术研发人员：吴龙，张培才，郝以党，彭犇，胡天麒，李惊涛，王会刚，孙健，张宇，翟慎安，吴跃东，岳昌盛，闾文，张鹏，
申请(专利权)人：中冶节能环保有限责任公司，
类型：新型
国别省市：
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