本实用新型专利技术公布了一种油缸刮油结构，包括设置于气缸体和油缸体之间的连接座，连接座的中部贯穿开设有通孔；连接座的一端端面由内向外依次开设第一环形槽和第二环形槽，并沿第二环形槽的槽壁开设第一凹槽；连接座的另一端端面由内向外依次开设第三环形槽和第四环形槽，并沿第四环形槽的槽壁开设第二凹槽；第一环形槽与第三环形槽之间形成环形凸台；第一环形槽和第三环形槽内对称安装有蓄能密封圈，以实现气密封和油密封；第二环形槽和第三环形槽内对称安装有蓄能圈挡圈，以对蓄能密封圈限位并初步刮油；第一凹槽和第二凹槽内对称安装有卡环，以固定蓄能密封圈和密封圈挡圈。本实用新型专利技术整体结构简单且安装拆卸容易，方便后续更换和维护。和维护。和维护。
【技术实现步骤摘要】
一种油缸刮油结构及其氢气压缩机
[0001]本技术涉及氢气压缩机油缸刮油结构
，特别是涉及一种油缸刮油结构。
技术介绍
[0002]氢气压缩机是通过改变气体的容积来完成气体的压缩和输送过程的机器，通常采用往复式活塞压缩机来实现。而往复式活塞压缩机是靠一个或几个作往复运动的活塞来改变压缩腔内部容积的容积式压缩机，其活塞通过活塞杆传动在气缸内做周期性往复运动，使得活塞与气缸组成的空间周期性地扩大与缩小。
[0003]在一些特殊环境中，为了满足较大压程需求的压缩，通常采用油缸体作为活塞杆的传动动力源。而采用传统的密封件对油缸的缸体与活塞杆之间进行密封，活塞杆容易将缸体内部的油液带出油缸外，密封效果不理想。特别是在应用于氢气压缩机中时，油污对氢气压缩的影响更甚，而且气缸体和油缸体之间要分别实现密封，现有技术的气密封结构和油密封结构不一致，导致衔接部分结构形态复杂，难以拆卸和维护。
技术实现思路
[0004]基于此，有必要针对上述问题，提供一种结构简单、装卸方便的油缸刮油结构及其氢气压缩机，能够有效的保证两侧气密封和油密封，避免氢气和油液相互泄漏。
[0005]本技术通过以下技术方案实现：
[0006]一种油缸刮油结构，包括设置于气缸体和油缸体之间的连接座，连接座的中部贯穿开设有连通气缸体和油缸体并供活塞杆穿过的通孔；于通孔的靠近油缸体的一端在连接座的端面由内向外依次开设第一环形槽和第二环形槽，第一环形槽的开设深度大于第二环形槽；沿第二环形槽的槽壁开设有第一凹槽；于通孔的靠近气缸体的一端在连接座的端面由内向外依次开设第三环形槽和第四环形槽，第三环形槽的开设深度大于第四环形槽；沿第四环形槽的槽壁开设有第二凹槽；第一环形槽与第三环形槽之间形成对应承接活塞杆的环形凸台；于第一环形槽和第三环形槽内对称安装有蓄能密封圈；于第二环形槽和第三环形槽内对称安装有用于将蓄能密封圈抵靠在环形凸台侧壁的蓄能圈挡圈；于第一凹槽和第二凹槽内对称安装有用于将蓄能圈挡圈抵靠在第二环形槽槽底的卡环。
[0007]在其中一个实施例中，蓄能密封圈包括截面呈V形的若干弹簧片和聚四氟乙烯环形套，聚四氟乙烯环形套的上侧面开设有与弹簧片开口方向相同的沟槽；若干弹簧片首尾连接成弹簧环，并嵌设于沟槽中，使弹簧片呈V形分布的两自由端分别抵靠作用于沟槽两侧的聚四氟乙烯环形套的唇口。
[0008]在其中一个实施例中，位于第一环形槽内的蓄能密封圈为刮油密封圈，刮油密封圈的沟槽朝向靠近油缸体的一端；位于第三环形槽内的蓄能密封圈为氢气密封圈，氢气密封圈的沟槽朝向靠近气缸体的一端。
[0009]在其中一个实施例中，蓄能圈挡圈为L形挡圈，L形挡圈对应嵌设在第一环形槽与
第二环形槽之间或第三环形槽与第四环形槽之间形成的台阶面，其一侧自由端端面抵接第二环形槽的槽壁或第四环形槽的槽壁，另一侧自由端端面抵接蓄能密封圈的下侧唇口，以在蓄能圈挡圈与蓄能密封圈之间形成连通沟槽的孔隙。
[0010]在其中一个实施例中，第一环形槽与第二环形槽之间形成的台阶面和/或第三环形槽与第四环形槽之间形成的台阶面形成有方便蓄能密封圈卡入安装的楔形面。
[0011]在其中一个实施例中，于第一凹槽与通孔的靠近油缸体的一端的连接座的端面之间，在第二环形槽下侧槽壁开设有集油口。
[0012]一种氢气压缩机，包括气缸体和油缸体，气缸体和油缸体之间通过如上述任一实施例的油缸刮油结构进行连接。
[0013]与现有技术相比，本技术的技术方案至少具有如下优点和有益效果：
[0014]本技术在连接座上开设相应的第一环形槽和第三环形槽以安放蓄能密封圈，通过蓄能密封圈实现完全的气密封和油密封；然后开设相应的第二环形槽和第四环形槽以安放密封圈挡圈，对蓄能密封圈限位并在油缸体一侧可通过密封圈挡圈初步刮油；然后通过开设第一凹槽和第二凹槽安放卡环实现蓄能密封圈和密封圈挡圈的固定安装，整体结构简单且安装拆卸容易，方便后续更换和维护。
附图说明
[0015]为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
[0016]图1为本技术实施例提供的油缸刮油结构的结构示意图；
[0017]图2为油缸刮油结构的剖视结构示意图；
[0018]图3为油缸刮油结构拆除蓄能密封圈等密封结构后的剖视平面示意图；
[0019]图4为油缸刮油结构的应用场景示意图；
[0020]图5为图4中A处的放大示意图。
[0021]图标：1
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连接座，11
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通孔，12
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第一环形槽，13
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第二环形槽，14
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第一凹槽，15
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第三环形槽，16
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第四环形槽，17
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第二凹槽，18
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环形凸台，2
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蓄能密封圈，21
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聚四氟乙烯环形套，22
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沟槽，23
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唇口，24
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弹簧片，3
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蓄能圈挡圈，4
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卡环，5
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孔隙，6
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楔形面，7
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集油口，100
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气缸体，200
‑
油缸体。
具体实施方式
[0022]为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对一种油缸刮油结构及其氢气压缩机进行更清楚、完整地描述。附图中给出了油缸刮油结构及其氢气压缩机的首选实施例，但是，油缸刮油结构及其氢气压缩机可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使油缸刮油结构及其氢气压缩机的公开内容更加透彻全面。
[0023]应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
[0024]在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的
的技术人员通常理解的含义相同。若出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该技术产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0025]在本技术的描述中，还需要说明的是，本文所使用的术语“设置”、“安装”、“本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种油缸刮油结构，其特征在于，包括设置于气缸体和油缸体之间的连接座，所述连接座的中部贯穿开设有连通气缸体和油缸体并供活塞杆穿过的通孔；于所述通孔的靠近油缸体的一端在连接座的端面由内向外依次开设第一环形槽和第二环形槽，所述第一环形槽的开设深度大于所述第二环形槽；沿所述第二环形槽的槽壁开设有第一凹槽；于所述通孔的靠近气缸体的一端在连接座的端面由内向外依次开设第三环形槽和第四环形槽，所述第三环形槽的开设深度大于所述第四环形槽；沿所述第四环形槽的槽壁开设有第二凹槽；所述第一环形槽与所述第三环形槽之间形成对应承接所述活塞杆的环形凸台；于所述第一环形槽和第三环形槽内对称安装有蓄能密封圈；于所述第二环形槽和第三环形槽内对称安装有用于将所述蓄能密封圈抵靠在环形凸台侧壁的蓄能圈挡圈；于所述第一凹槽和第二凹槽内对称安装有用于将所述蓄能圈挡圈抵靠在第二环形槽槽底的卡环。2.根据权利要求1所述的一种油缸刮油结构，其特征在于，所述蓄能密封圈包括截面呈V形的若干弹簧片和聚四氟乙烯环形套，所述聚四氟乙烯环形套的上侧面开设有与所述弹簧片开口方向相同的沟槽；若干弹簧片首尾连接成弹簧环，并嵌设于所述沟槽中，使弹簧片呈V形分布的两自由端分别抵靠作用于所述沟槽两侧的聚四氟乙烯环形套的唇口。3.根据权利...
【专利技术属性】
技术研发人员：蒋兴文，宁扬忠，孙江龙，刘杰，曾学兵，唐浩倬，罗存益，
申请(专利权)人：成都安迪生测量有限公司，
类型：新型
国别省市：
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